コンピュータ制御フライス盤

機能と特徴の説明:

強力な剛性、対称構造、強力な安定性など、従来の垂直CNCフライス盤の利点を継承することに基づいて、コンピューター制御のフライス盤は動的剛性設計の概念を導入し、可動部品の設計を最適化します。 工作機械は、剛性が高く、トルクが大きく、応答が速いという特徴があり、自動車、航空宇宙、軍事産業、ハードウェアなど、さまざまな機械加工分野のニーズに適しています。

スピンドルは台湾ブランドを採用。

3 軸の動きはリニア スライド レールを採用し、3 軸の急速な動きは 48 m/分に達し、正確な位置決めを保証します。

工作機械のベース、テーブル、コラム、ビーム、サドル、スピンドルボックスは、HT300を接種した鋳鉄を樹脂サンドモールドで製作しています。 二次焼鈍処理後、鋳造応力と荒削りによる内部応力が完全に除去され、高い構造剛性と安定性が保証されます。

鋳物は有限要素解析法によって計算および分析され、合理的な構造強度と補強リブのマッチングにより、高い機械的剛性が得られます。

機械仕様

6つの利点

コンピューター制御のフライス盤 細部が品質を決定し、創意工夫がクラシックを鋳造します

品質保証

生産工場

完全な仕様

簡単インストール

低ノイズ

完璧なアフターセールス

CNCシステム

CNC数値制御システム、サーボスタート、仕上げ仕上げ

作業台

作業面の硬度と高周波焼入れはHRC55度以上に達することができ、研削プロセスはガイドレール研削盤によって行われます

スピンドル

主軸には高精度で剛性の高いP4ベアリングを採用

CNCマシニングセンターで製作した射出成形金型とは

金型射出成形は、特定の複雑な形状の部品の大量生産に使用される加工方法です。 特定の原理とは、加熱され溶融したプラスチック原料が射出成形機のスクリューによって高圧下でプラスチック金型のキャビティに押し込まれ、冷却固化した後、プラスチック成形品が得られることを指します。

金型の構造は、プラスチックの種類や性能、プラスチック製品の形状や構造、射出成形機の種類などにより異なりますが、基本的な構造は同じです。 金型は、主に注入システム、温度調整システム、成形部品、構造部品で構成されています。 その中でも注湯システムや成形部品は、プラスチックと直接接触し、プラスチックや製品とともに変化する部品です。 金型内で最も複雑で変化の激しい部品であり、最高の加工仕上げと精度が要求されます。

射出成形金型は、プラスチック製品を製造するためのツールです。 また、プラスチック製品に完全な構造と正確な寸法を与えるためのツールでもあります。 射出成形は、特定の複雑な形状の部品の大量生産に使用される加工方法です。 具体的には、加熱溶融したプラスチックを射出成形機から高圧下で金型キャビティ内に射出し、冷却固化させて成形品を得ることをいいます。

金型構成

金型の構造は、プラスチックの種類や性能、プラスチック製品の形状や構造、射出成形機の種類などにより異なりますが、基本的な構造は同じです。 金型は、主に注入システム、温度調整システム、成形部品、構造部品で構成されています。 その中でも注湯システムや成形部品は、プラスチックと直接接触し、プラスチックや製品とともに変化する部品です。 金型内で最も複雑で変化の激しい部品であり、最高の加工仕上げと精度が要求されます。

射出成形金型は、可動金型と固定金型で構成されています。 可動金型は射出成形機の可動型板に取り付けられ、固定型は射出成形機の固定型板に取り付けられます。 射出成形中、可動金型と固定金型を閉じてゲートシステムとキャビティを形成し、金型を開くと可動金型と固定金型を分離してプラスチック製品を取り出します。 金型の設計と製造の重い作業負荷を軽減するために、ほとんどの射出成形金型は標準の金型ベースを使用しています。

単一パーティング面射出成形金型を開くと、可動金型と固定金型が分離されてプラスチック部品が取り出されます。 射出成形金型の中で最もシンプルで基本的な形状です。 必要に応じて、単一キャビティ射出成形金型または多数キャビティ射出成形金型として設計できます。 最も広く使用されている射出成形金型です。

ダブルパーティング面射出成形金型 ダブルパーティング面射出成形金型には、2 つのパーティング面があります。 シングルパーティング面射出成形金型と比較して、ダブルパーティング面射出成形金型は、固定金型部分で部分的に移動できる中間プレートを追加します (可動ゲートプレートとも呼ばれ、その上にゲート、ランナー、その他の部品があり、固定金型に必要な部品)、3 プレート タイプ (移動テンプレート、中間プレート、固定テンプレート) 射出成形金型とも呼ばれ、ポイント注入によく使用されます。金型を開くと、固定金型のガイドポスト上で中間プレートが固定テンプレートから一定の距離だけ離れているため、2 つのテンプレート間で注湯システムの凝縮液を取り出すことができます。 ダブルパーティングサーフェス射出成形金型は、構造が複雑で、製造コストが高く、部品の加工が難しいため、通常、大型または特大のプラスチック製品の成形には使用されません。

横割り・中子抜き機構付き射出成形金型 プラスチック部品に横穴やアンダーカットがある場合、横に可動する中子やスライダーで成形する必要があります。 射出成形後、可動金型が最初に一定距離下に移動し、次に固定テンプレートに固定された曲がったピンの傾斜部分がスライダーを外側に移動させ、同時に離型機構のプッシュロッドを押しますプラスチック部分を自動成形するための押し板 芯を外します。

可動成形部品を備えた射出成形金型 プラスチック部品の特殊な構造により、射出成形金型には、可動パンチ、可動ダイ、可動インサート、可動ねじ付きコアまたはリングなどの可動成形部品を装備する必要があります。脱型時にプラスチック部品と一緒に金型から出て、プラスチック部品から分離します。

自動ネジ切り射出成形金型 ネジ付きプラスチック部品の場合、自動脱型が必要な場合は、金型を開くアクションまたは射出成形機の回転機構を使用して、回転可能なネジ付きコアまたはリングを金型に設定できます。デバイスがねじ付きコアまたはねじ付きリングを回転させ、プラスチック部品を解放します。

ノーランナー射出成形金型 ノーランナー射出成形金型は、射出成形機のノズルとキャビティの間のプラスチックを溶融状態に保つためにランナーを断熱的に加熱する方法を指します。開封してプラスチック部分を取り出します。 前者は断熱ランナー射出成形金型、後者はホットランナー射出成形金型と呼ばれます。

直角射出成形金型 直角射出成形金型は、角射出成形機にのみ適しています。 他の射出成形金型との違いは、このタイプの金型の送り方向は、成形時の金型開閉方向に対して垂直であることです。 主流路は可動金型と固定金型のパーティング面の両側に開いており、他の射出成形機の金型とは異なり、断面積は通常一定です。 メイン チャネルの端部は、射出成形機の損傷を防ぐように設計されています。ノズルおよびメイン フロー チャネルの入口端が摩耗および変形した場合、交換可能なフロー チャネル インサートを提供できます。

ほとんどの射出成形金型では、脱型装置は可動金型の側面に取り付けられています。これは、射出成形機の金型開閉システムにおけるエジェクター装置の作業に役立ちます。 実際の生産では、プラスチック部品は形状によって制限されるものもあるため、プラスチック部品は固定金型側に残して成形したほうがよい。 金型からプラスチック部品を作るためには、固定金型側に脱型機をセットする必要があります。 機構

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射出成形金型は、可動金型と固定金型で構成されています。 可動金型は射出成形機の可動型板に取り付けられ、固定型は射出成形機の固定型板に取り付けられます。 射出成形中、可動金型と固定金型を閉じてゲートシステムとキャビティを形成し、金型を開くと可動金型と固定金型を分離してプラスチック製品を取り出します。 金型の設計と製造の重い作業負荷を軽減するために、ほとんどの射出成形金型は標準の金型ベースを使用しています。

ゲーティングシステム

ゲート システムとは、メイン ランナー、コールド マテリアル キャビティ、ランナー、ゲートなど、プラスチックがノズルからキャビティに入る前のランナーの部分を指します。

ランナー システムとも呼ばれるゲート システムは、プラスチック溶融物を射出成形機のノズルからキャビティに導く一連のフィード チャネルです。 通常、メイン チャネル、ランナー、ゲート、およびコールド キャビティで構成されます。 プラスチック製品の成形品質や生産効率に直結します。

メインチャンネル

射出成形機のノズルをランナーまたはキャビティに接続する金型内のチャネルです。 スプルーの上部はノズルに接続するために凹んでいます。 メイン チャネルの入口の直径は、ノズルの直径 (0.8 mm) よりもわずかに大きくして、オーバーフローを回避し、不正確な接続によって 2 つがブロックされるのを防ぎます。 入口の直径は、製品のサイズによって異なりますが、通常 4-8 mm です。 スプルーの直径は、流路内の余分な部分の脱型を容易にするために、3 度から 5 度の角度で内側に拡張する必要があります。

コールドホール

ランナーやゲートの閉塞を防ぐために、ノズルの端にある 2 つの射出の間に生成された冷たい材料をキャッチするのは、スプルーの端にあるキャビティです。 低温の材料がキャビティに混入すると、製造された製品に内部応力が発生しやすくなります。 コールド スラグの穴の直径は約 8-10 mm、深さは 6 mm です。 脱型を容易にするために、その底はしばしば脱型ロッドによって支持されます。 脱型ロッドの上部は、脱型時にメイン チャネルをスムーズに引き出せるように、ジグザグ フックまたはくぼんだ溝として設計する必要があります。

ランナー

マルチスロット金型のスプルーと各キャビティをつなぐ流路です。 溶融材料が各キャビティに均等な速度で充填されるようにするには、金型上のランナーの配置を対称かつ等距離にする必要があります。 ランナーの断面の形状とサイズは、溶融プラスチックの流れ、製品の脱型および金型製造の容易さに影響を与えます。

同じ量の流れであれば、断面が円形の流路が最も抵抗が少なくなります。 しかし、円筒形ランナーの比表面積が小さいため、ランナー内の破片の冷却には不利であり、金型の 2 つの半分でランナーを開く必要があり、これは労働集約的で位置合わせが困難です。

したがって、台形または半円形の断面ランナーがよく使用され、金型の半分でエジェクターピンで開きます。 ランナーの表面を研磨して流動抵抗を減らし、充填速度を速める必要があります。 ランナーのサイズは、プラスチックの種類、製品のサイズと厚さによって異なります。 ほとんどの熱可塑性樹脂では、ランナーの断面幅は 8m を超えず、特大のランナーは 10-12m、極小のランナーは 2-3m に達することがあります。 ニーズを満たすという前提の下で、シャントチャネル内の破片を増やし、冷却時間を延長するために、断面積を可能な限り小さくする必要があります。

ゲート

メインチャンネル（またはランナー）とキャビティをつなぐチャンネルです。 チャネルの断面積は、メインチャネル (または分岐チャネル) の断面積と同じにすることができますが、通常は小さくなります。 つまり、ランナー システム全体で断面積が最も小さい部分です。 ゲートの形状と大きさは、製品の品質に大きな影響を与えます。

ゲートの機能は次のとおりです。

A. 材料の流量を制御します。

B. 射出中、この部分に蓄えられた溶融樹脂が早期に固化するため、逆流を防ぐことができます。

C. 通過する溶融物を強いせん断にさらして温度を上昇させ、見かけの粘度を下げて流動性を向上させます。

D. 製品をランナー システムから分離すると便利です。 ゲートの形状、サイズ、および位置の設計は、プラスチックの性質、製品のサイズおよび構造によって異なります。 一般的に、ゲートの断面形状は長方形または円形であり、断面積が小さく、長さが短い必要があります。 これは上記の効果だけでなく、ゲートが小さいほど大きくしやすいが、ゲートが大きいほど縮​​小しにくいためである。 ゲート位置は、外観に影響を与えない範囲で、製品の厚みが最も厚い位置を選択するのが一般的です。

ゲート サイズの設計では、溶融樹脂の性質を考慮する必要があります。 キャビティ 金型内でプラスチック製品が成形される空間です。 キャビティを形成するために使用されるコンポーネントは、まとめて成形部品と呼ばれます。

多くの場合、各成形部品には特別な名前が付いています。 製品の形状を構成する成形部分をダイ（雌型ともいう）と呼び、製品の内部形状を構成する部分（穴や溝など）をコアやパンチと呼びます。 （男性のダイとしても知られています）。 成形部品を設計する場合、キャビティの全体的な構造を、プラスチックの特性、製品の幾何学的形状、寸法公差、および使用要件に従って最初に決定する必要があります。

2つ目は、決定された構造に応じて、パーティング面、ゲートとベントホールの位置、および脱型方法を選択することです。

最後に、制御品のサイズに合わせて各部品の設計を行い、各部品の組み合わせを決定します。 プラスチック溶融物がキャビティに入ると高圧がかかるため、成形部品を合理的に選択し、強度と剛性をチェックする必要があります。

In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um で、耐食性があります。 成形部品は一般に、硬度を高めるために熱処理され、耐食鋼で作られています。

温度制御システム

射出プロセスの金型温度要件を満たすには、金型温度を調整するための温度調整システムが必要です。 熱可塑性樹脂の射出成形金型の場合、冷却システムは主に金型を冷却するように設計されています。 金型冷却の一般的な方法は、金型に冷却水路を設置し、循環冷却水を使用して金型の熱を奪うことです。 冷却水路で温水または蒸気を使用することに加えて、金型の加熱も金型の内部および周囲に設置できます。 発熱体。

成形品

可動金型、固定金型やキャビティ、中子、成形棒、排気口など、製品の形状を構成するさまざまな部品を指します。 成形品は、中子と金型で構成されています。 コアは製品の内面を形成し、ダイは製品の外面の形状を形成します。 金型が閉じた後、コアとキャビティが金型のキャビティを形成します。 プロセスと製造の要件に応じて、コアとダイがいくつかのピースで構成されている場合もあれば、全体で構成されている場合もあります。インサートは、損傷しやすく加工が難しい部品にのみ使用されます。

排気口

金型に開けられた溝状の排気口で、元のガスと溶湯によって持ち込まれたガスを排出します。 溶融材料がキャビティに射出されると、キャビティに最初に蓄えられた空気と溶融物によって持ち込まれたガスは、材料の流れの最後に排気口から金型から排出される必要があります。そうしないと、製品に気孔が生じます。 、接続不良、金型が完全に充填されておらず、圧縮によって発生する高温により、蓄積された空気でさえ製品を燃焼させます。

一般に、ベント ホールは、キャビティ内の溶融材料の流れの終わりか、金型のパーティング サーフェスのいずれかに設定できます。 後者は、金型の片側に深さ0.03-0.2mm、幅1.5-6mmの浅い溝を開けます。 射出中、溶融材料はそこで冷却されて凝固し、チャネルを塞ぐため、溶融材料がベント ホールから大量に染み出すことはありません。 溶融材料が誤って噴出し、人を傷つけないように、排気ポートの開口位置は作業者に面していてはなりません。 また、エジェクターロッドと排出孔の合わせ隙間、エジェクターブロックとストリッピングプレートとコアの合わせ隙間などを利用して排気することも可能です。

構造部品

金型構造を構成するさまざまな部品を指し、ガイド、脱型、コアの引き抜き、分割などのさまざまな部品が含まれます。 前後の添え木、前後のバックル テンプレート、プレッシャー プレート、プレッシャー コラム、ガイド コラム、ストリッピング プレート、ストリッピング ロッド、リターン ロッドなど。

1.ガイド部品

型閉じ時に可動金型と固定金型を正確に芯出しできるようにするために、金型にガイド部品をセットする必要があります。 射出成形金型では、通常4組のガイドポストとガイドスリーブを使用してガイド部を形成しますが、可動金型と固定金型には、位置決めを補助するために、互いに一致する内外のテーパー面を設定する必要がある場合があります。

2.ローンチエージェンシー

型開き工程では、ランナー内のプラスチック製品とそのコンデンセートを押し出したり引き抜いたりするために、押し出し機構が必要です。 固定板と押板を押し出し、押棒をクランプします。 通常、プッシュロッドにはリセットロッドも固定されており、可動型と固定型を閉じると、リセットロッドがプッシュプレートをリセットします。

3.サイドコアプル機構

アンダーカットやサイドホールのあるプラスチック製品は、押し出す前に横方向に分割する必要があり、サイドコアを引き抜いた後、サイドコアを正常に脱型することができます。 このとき、金型にサイドコア引き抜き機構をセットする必要があります。

プラスチック金型には、可動金型と固定金型があります。 可動金型は射出成形機の可動型板に取り付けられ、固定型は射出成形機の固定型板に取り付けられます。 射出成形中、可動金型と固定金型を閉じてゲートシステムとキャビティを形成し、金型を開くと可動金型と固定金型を分離してプラスチック製品を取り出します。

プラスチック金型の構造は、プラスチックの種類や性能、プラスチック製品の形状や構造、射出成形機の種類などにより異なりますが、基本的な構造は同じです。

1. プラスチック金型の構造は機能別に分かれています

主に注湯系、温度調節系、成形部品系、排気系、案内系、射出系などで構成されています。その中でも注湯系と成形部品はプラスチックと直接接触し変化する部品です。プラスチックと製品。 金型内で最も複雑で変化の激しい部品であり、最高の加工仕上げと精度が要求されます。

1. 注ぐシステム:

プラスチックがノズルからキャビティに入る前の流路の一部を指し、メイン フロー パス、コールド マテリアル キャビティ、ランナー、ゲートを含みます。

2.成形部品システム：

可動金型、固定金型、キャビティ（凹型）、コア（パンチ金型）、成形棒など、製品の形状を構成するさまざまな部品の組み合わせを指します。 コアは製品の内面を形成し、キャビティ（金型）は製品の外面形状を形成します。 金型が閉じた後、コアとキャビティが金型のキャビティを形成します。 プロセスと製造の要件に応じて、コアとダイがいくつかのピースで構成されている場合もあれば、全体で構成されている場合もあります。インサートは、損傷しやすく加工が難しい部品にのみ使用されます。

3.温度調整システム：

射出プロセスの金型温度要件を満たすには、金型温度を調整するための温度調整システムが必要です。 熱可塑性樹脂の射出成形金型の場合、冷却システムは主に金型を冷却するように設計されています (金型を加熱することもできます)。 金型冷却の一般的な方法は、金型に冷却水路を設置し、循環冷却水を使用して金型の熱を奪うことです。 冷却水を使用して熱湯または熱油を通すだけでなく、金型の加熱も金型の内部および周囲に設置できます。 電気発熱体。

4. 排気システム:

射出成形時にキャビティ内の空気や樹脂の溶融により発生するガスを金型外に排出するための装置です。 排気が滑らかでない場合、製品の表面にガスマーク（ガスマーク）、焼け、その他の欠陥が形成されます。 プラスチック金型の排気 エア システムは、通常、元のキャビティの空気と溶融物によって持ち込まれたガスを排出するために、金型に開いた溝状の排気口です。

溶融材料がキャビティ内に射出されると、キャビティ内に元々蓄えられていた空気と、溶融物によって持ち込まれたガスは、材料の流れの最後にある排気口から金型の外に排出される必要があります。

そうしないと、製品に空気穴が開いたり、接続不良が発生したり、金型への充填が不十分になったり、空気がたまって圧縮による高温で製品が焼損したりする可能性があります。 一般に、ベント ホールは、キャビティ内の溶融材料の流れの終わりか、金型のパーティング サーフェスのいずれかに設定できます。

後者は、金型の片側に深さ0.03-0.2mm、幅1.5-6mmの浅い溝を開けます。 射出中、溶融材料はそこで冷却されて凝固し、チャネルを塞ぐため、溶融材料がベント ホールから大量に染み出すことはありません。 溶融材料が誤って噴出し、人を傷つけないように、排気ポートの開口位置は作業者に面していてはなりません。 また、エジェクターロッドとエジェクター穴の合わせ隙間、エジェクターブロックとストリッピングプレートとコアの合わせ隙間などを利用して排気することも可能です。

5.ガイドシステム：

型閉じ時に可動型と固定型が正確に芯出しできるように設定されており、金型にガイド部品をセットする必要があります。 射出成形金型では、通常4組のガイドポストとガイドスリーブを使用してガイド部を形成しますが、可動金型と固定金型には、位置決めを補助するために、互いに一致する内外のテーパー面を設定する必要がある場合があります。

6. 排出システム:

通常、シンブル、前後のシンブル プレート、シンブル ガイド ロッド、シンブル リターン スプリング、シンブル プレートの固定ネジ、その他の部品が含まれます。 製品が金型内で成形および冷却された後、金型の前金型と後金型が分離されて開かれ、ランナー内のプラスチック製品とその凝縮材料が金型キャビティとランナー位置から押し出されます。射出成形機のエジェクターピンで押されるエジェクターピン。 、次の射出成形作業サイクルを実行するために。

2.構造によると、プラスチック金型は通常、金型ベース、金​​型コア、補助部品、補助システム、補助設定、死角処理機構などのいくつかの部品で構成されています。

1. 型枠:

通常、当社で設計する必要がなく、標準モールドベースメーカーに直接発注できるため、金型の設計にかかる時間を大幅に短縮できるため、プラスチック金型標準モールドベースと呼ばれています。 プラスチック金型の最も基本的な枠部分を構成します。

2. 金型コア:

金型のコア部分はプラスチック金型のコア部分であり、金型の最も重要な部分です。 プラスチック製品の成形部分は金型コアの内部にあり、処理時間のほとんどは金型コアにも費やされます。 ただし、一部の比較的単純な金型と比較して、コア部分がなく、テンプレート上で直接製品が形成されます。 初期のプラスチック金型のほとんどはこのようなもので、比較的後方にありました。

3. 補助部品:

プラスチック金型によく使用される補助部品には、位置決めリング、スプルー ブッシュ、シンブル、グラブ ピン、サポート コラム、エジェクター プレート ガイド ポスト、ガイド スリーブ、ガベージ ネイルなどがあります。これらの一部は標準部品であり、金型ベースを直接注文できます。一緒に注文する場合、一部は自分で設計する必要があります。

4. 補助システム:

プラスチック金型には、注入システム、排出システム、冷却システム、排気システムの 4 つの補助システムがあります。 場合によっては、使用するプラスチック材料を高温で加熱する必要があるため、一部の金型には加熱システムもあります。

5. 補助設定:

プラスチック金型の補助設定には、リング穴、KO穴（上棒穴）などがあります。

6.死角処理構造：

プラスチック製品に死角がある場合、金型にも死角に対処するための 1 つまたは複数の構造があります。 スライダー、傾斜屋根、油圧シリンダーなど。 国内の書籍のほとんどは、このような行き止まりに対処するためのメカニズムを紹介しており、これを「コアプルメカニズム」と呼んでいます。

実際、プラスチック金型は難しくありません。 プラスチック製品がどのように変化しても、プラスチック製品を形成する金型の構造は上記の側面にすぎません。 金型の違いは金型が大きいか小さいか？ 各補助部品、補助設定、補助システムの位置や方法が異なります。 死角の扱い方、構造、大きさ等が変わりました。 もちろん、設計された金型を加工しやすく、組み立てやすく、寿命が長く、価格が安く、形状が良いものにするためには、設計経験が特に重要です。 十分な経験があれば、設計および処理中に発生する問題に対処でき、設計変更に自信を持って対処できます。

3. 射出成形機の構造:

汎用射出成形機には、主に射出装置、クランプ装置、油圧伝達システム、および電気制御システムが含まれます。 射出装置の主な機能は、プラスチックを均一に可塑化し、一定量の溶融材料を十分な圧力と速度で金型のキャビティに射出することです。 射出装置は、主に可塑化部品（スクリュー、バレル、ノズルで構成）、ホッパー、伝達装置、計量装置、射出および移動シリンダーなどで構成されています。

クランプ装置:

その機能は、金型の開閉を実現し、射出中に成形金型の確実な気密性を確保し、製品をリリースすることです。 型締装置は、主に前後の固定型枠、移動型枠、前後の型枠を連結するタイロッド、型締シリンダー、コネクティングロッド機構で構成されています。 、金型調整装置、製品排出装置。

油圧システムおよび電気制御システム:

その機能は、射出成形機が所定の要件 (圧力、速度、温度、時間) およびプロセスのアクション シーケンスに従って正確かつ効果的に動作することを保証することです。 射出成形機の油圧システムは、主にさまざまな油圧部品、回路、およびその他の補助機器で構成され、電気制御システムは主にさまざまな電化製品や機器で構成されています。 油圧システムと電気システムは有機的にまとめられ、射出成形機に動力を供給し、制御を実現します。

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