射出成形品を設計する際には、中子引きスライダー機構を最小限に抑え、パーティングラインによる外観への影響を排除するために、まず型開き方向とパーティングラインを決定する必要があります。
1. 型開き方向を決定した後、製品の補強リブ、バックル、突起などの構造は、コアの引っ張りを回避し、シームラインを減らし、金型の寿命を延ばすために、可能な限り型開き方向と一致するように設計する必要があります。
2. 型開き方向が決定したら、型開き方向のアンダーカットを避けるために適切なパーティング ラインを選択し、外観と性能を向上させることができます。
2. 脱型スロープ
1. 適切な脱型傾斜により、製品の毛の引っ張り (引き抜き) を回避できます。滑らかな表面の脱型勾配は 0.5 度以上である必要があり、細かい革の銀面 (砂の表面) の表面は 1 度より大きく、粗い革の銀面の表面は 1.5 度以上である必要があります。
2. 適切な脱型スロープにより、上部の白化、上部の変形、上部の破損などの製品上部の損傷を回避できます。
3. ディープキャビティ構造の製品を設計する場合、射出成形中に金型コアがオフセットしないようにし、均一な製品肉厚を確保し、製品開口部の材料強度を確保するために、外面の傾斜を内面の傾斜よりもできるだけ大きくする必要があります。
Ⅲ．製品肉厚
1. さまざまなプラスチックには特定の肉厚範囲があり、通常は 0.5 ～ 4 mm です。肉厚が 4mm を超えると、冷却時間が長すぎて収縮の問題が発生します。製品構造の変更を検討してください。
2. 肉厚が不均一になると表面収縮が発生します。
3. 肉厚が不均一になると、気孔や溶接痕が発生します。
IV.補強リブ
1. 補強リブの合理的な適用により、製品の剛性が向上し、変形が軽減されます。
2. 補強リブの厚さは、製品の肉厚 (0.5 ～ 0.7)T 以下である必要があります。そうしないと、表面収縮が発生します。
3. 上部の損傷を避けるために、補強リブの片側の傾斜は 1.5 度より大きくする必要があります。-
V. フィレ
1. フィレットが小さすぎると製品に応力が集中し、製品のクラックが発生する可能性があります。
2. フィレットが小さすぎると、金型キャビティ内に応力が集中し、キャビティのクラックが発生する可能性があります。
3. 適度なフィレットを設定することで、金型の加工技術も向上します。たとえば、キャビティをRカッターで直接加工することで、非効率な電気的加工を避けることができます。
4. フィレットが異なるとパーティング ラインが移動する場合があります。実際の条件に基づいて、さまざまなフィレットまたはコーナークリアランスを選択する必要があります。
VI.穴
1. 穴の形状はできるだけ単純である必要があり、一般的には円形です。
2. 穴の軸方向は型開き方向と一致しており、コアの引っ張りを回避します。
3. 穴のアスペクト比が 2 より大きい場合、離型スロープを設定する必要があります。このとき、穴の直径は短径サイズ（物理的な最大サイズ）に基づいて計算する必要があります。
4. 止まり穴のアスペクト比は通常 4 以下です。-穴針曲がり防止
5. 穴と製品の端の間の距離は、通常、穴の直径サイズよりも大きくなります。
VII.コア抜き、スライダー機構、射出成形金型の回避
1. プラスチック部品が型開き方向にスムーズに脱型できない場合は、コア引きスライダー機構を設計する必要があります。コア-牽引機構のスライダーは複雑な製品構造を形成できますが、製品の縫い目や収縮などの欠陥が発生しやすく、金型コストの増加や金型寿命の短縮につながります。
2. 射出成形製品を設計するときは、特別な要件がない限り、コア抜き構造を避けるようにしてください。-例えば、穴軸とリブの方向を型開き方向に変更し、キャビティコアを貫通します。
Ⅷ.一体型ヒンジ
1. PP素材の強靱性を活かし、製品と一体化したヒンジ設計が可能です。
2. ヒンジとして使用するフィルムのサイズは 0.5mm 以下で均一である必要があります。
3. 一体型ヒンジを射出成形する場合、ゲートはヒンジの片側にのみ設計できます。
IX.インサート
1. 射出成形品にインサートを挿入することにより、局所的な強度、硬度、寸法精度を向上させ、小さなネジ穴（軸）を設定することができ、さまざまな特殊ニーズに対応します。同時に製品コストも上昇します。
2. インサートは通常銅ですが、他の金属やプラスチック部品を使用することもできます。
3. プラスチックに埋め込まれたインサートの部分は、回転{1}}止めおよび抜け止め構造-を備えて設計する必要があります。ローレット加工、穴加工、曲げ加工、平坦加工、肩加工など。
4. プラスチック部品の応力亀裂を防ぐために、インサートの周囲のプラスチックを適切に厚くする必要があります。
5. インサートの設計にあたっては、金型内での位置決め方法（穴、ピン、磁気）を十分に考慮する必要があります。
10. 識別
製品識別情報は通常、製品の平らな面に凸状に配置されています。法線と型開き方向が一致する表面を選択して識別を設定し、ひずみを回避します。
11. 射出成形品の精度
射出成形時の収縮率は不均一で不確実であるため、射出成形部品の精度は金属部品の精度に比べて大幅に低くなります。機械部品の寸法公差は単純に当てはめることはできません。規格に従って適切な公差要件を選択する必要があります。私の国も1993年にGB/T14486-93「エンジニアリングプラスチック成形プラスチック部品の寸法公差」を発行しました。設計者は、使用されるプラスチック原材料と部品の使用要件に応じて、規格の規定に従って部品の寸法公差を決定できます。同時に、適切な設計公差精度は、工場の総合力と同業種製品の設計精度に基づいて決定する必要があります。
12. 射出成形品の変形
射出成形品の構造剛性を向上させ、変形を軽減します。平らな構造を避け、フランジや凹凸構造を合理的に設定するようにしてください。適度な補強リブを設定。
13. バックル
1. 複数のバックルを同時に共有するようにバックル装置を設計し、個々のバックルの損傷によって装置全体が動作できなくなることを防ぎ、耐用年数を延ばします。その後、強度を高めるためにフィレットを追加することを検討します。
2. バックル-関連の寸法の公差要件は非常に厳格です。アンダーカットの位置が多すぎると、バックルが損傷する傾向があります。逆に、アンダーカット位置が少なすぎると、組み立て位置の制御が困難になったり、結合部分が緩くなりすぎたりします。解決策は、金型を修正するときに接着剤を簡単に追加できる方法を確保することです。
14. 溶着（熱板溶着、超音波溶着、振動溶着）
1. 溶接により接続強度が向上します。
2. 溶接により製品設計が簡素化されます。
15. プロセスと製品の性能の間の矛盾に対する合理的な考慮
1. 射出成形製品を設計する際には、製品の外観、性能、プロセスの矛盾を総合的に考慮する必要があります。場合によっては、加工性をある程度犠牲にしても、良好な外観や性能が得られることがあります。
2. 構造設計で射出欠陥が避けられない場合は、製品の隠れた部分に欠陥が発生するようにしてください。
16. ねじ柱の穴径とタッピンねじの径の関係-
セルフタッピングねじ- ねじ柱の穴の直径
ん2 1.7mm
ん2.3 2.0mm
ん2.6 2.2mm
ん3 2.5mm
17. BOSS 設計原則:
1. 柱のみでの使用は避けてください。外壁との接合や補強リブと併用してみてください。ピラーの強度を強化し、ゴムの流れをスムーズにするのが目的です。
2. 柱の高さは、通常、柱の直径の 2.5 倍以下です。柱が高すぎるため、プラスチック部品を成形する際に空気が入り込みます（長すぎると、気孔、焼け、充填不足などの原因になります）。
3. 柱の高さが柱径の 2.5 倍を超える場合、特に外壁から遠い柱の場合は、補強リブを使用することで柱の強度を強化することができます。
4. BOSSの形状は円形が主体で、その他の形状は加工が困難です。
5. BOSSの位置は、製品の角や外壁に近づきすぎず、製品の外壁から離してください。
6) 収縮や沈み込みを防ぐために、BOSS 周囲の肉厚を除去する (つまり、クレーターが開く) ことができます。
7) BOSS の抜き勾配: 通常、外側は 0.5 度、内側は 0.5 度または 1 度です。
