加工操作の観点から見ると、CNC 工作機械の加工は、プログラミング、工具設定、自動加工という 3 つの主要なモジュールに分けることができます。プログラミングと工具の設定は、加工作業の準備作業です。正しいプログラミング、適切な切削パラメータ、正確な工具設定パラメータはすべて実際の加工に反映されます。そのため、CNC工作機械の加工精度を確保するために、自動加工に問題がないかを確認するための試運転が頻繁に行われます。試運転では、「3 つのチェック、2 つのマスト、1 つの停止」の処理ガイドラインを厳密に遵守することで、機械稼働中の衝突を大幅に減らすことができます。
1. 3つのチェック
1 つチェックしてください: プログラムです。すべての CNC 工作機械の動作はプログラム命令によって制御されます。プログラムのステートメントとプログラム名を調べることで、問題を迅速に特定して修正できます。プログラムをチェックするときは、重複チェックやチェック漏れを避けるために、特定の検査順序に従う必要があります。まず、プログラム名を確認します。基本的な CNC 操作には多数のプログラム命令が必要なため、マイクロコントローラー システム内には多数のプログラム ファイルが保存されます。プログラム名を自動で呼び出す場合は、プログラム名の末尾と形式に特に注意してください。次に、プログラムの断片を確認します。コンピュータ ソフトウェア シミュレーションを使用して、特定のプログラム ステートメントのエラーをチェックします。ステートメントに論理的な問題がある場合、シミュレーション ソフトウェアが自動的に問題を特定し、プログラマはプログラムが正しくなるまでタイムリーにプログラムを修正できます。
次に、ワーク座標を確認します。画面には、現在のツールの機械座標やワーク座標などの詳細情報が表示されます。確認するときは、表示された値と実際のツールチップの位置を比較して、1 対 1 の対応を確認してください。--機械の治具や工具の摩耗などの要因により、ワークの座標には一定の誤差が生じることがよくあります。誤差が標準範囲を超えると、工作機械の加工進行に影響を与え、衝突が発生します。したがって、ワーク座標を比較することで、この問題を効果的に回避できます。
第三に、ツール先端の位置を確認します。 CNC 工作機械での機械加工および切断操作は、ツールによって実行されます。したがって、機械の検査中は、工具先端の位置を注意深く監視する必要があります。ツールチップは時間の経過とともに摩耗します。機械オペレータは、加工品質を損なうことなく、定期的に工具の位置を調整してワークピースやチャックとの衝突を防ぐ必要があります。さらに、実際のツール先端の位置を画面に表示されたデータと比較する必要があります。 2 つの値の間に大きな差異がある場合は、加工を停止し、工具を取り外し、機械を停止した後に再取り付けして調整する必要があります。
2. 2番目の必需品
まず、単一ブロックの実行が不可欠です。- CNC 工作機械はすべてシングルブロック (SBL) 実行を備えています。この機能が有効な場合、マイクロコントローラーは各制御プログラムの完了後に機械加工動作を自動的に終了するため、オペレーターは機械加工を再開する前に次のプログラムを手動で開始する必要があります。単一ブロック実行の利点は、オペレータにツール チェック、座標チェック、プログラム チェックなどの検査のための十分な時間が与えられ、衝突が大幅に減少することです。単一の-ブロックを実行すると、CNC工作機械の加工効率は低下しますが、加工品質が大幅に向上し、衝突が回避されるため、全体的な加工結果が向上します。
次に、低い倍率を使用します。 CNC マシンの速度ノブを調整して工具送り速度を下げると、ワークを加工する前に工具先端の位置が座標表示と一致するかどうかを観察できます。 2 つの値が一致しない場合は、衝突を避けるためにマシンをすぐにシャットダウンできます。これは、内穴を加工する場合に特に当てはまります。送りや後退のエラーは一般的であり、加工品質に影響を与え、ワークピースの穴の内部寸法に大きな偏差を引き起こすだけでなく、工具の詰まりや衝突の原因にもなります。したがって、低倍率の加工速度を選択すると、これらの加工の問題を効果的に回避できます。
3. ワンストップ
より正確には、自動加工中に複数の一時停止を使用する必要があります。これらの一時停止により、オペレータは頭の中でツール先端の位置を監視し、画面上の座標表示と比較することができます。特に切りくずがワークやツールに巻き付いた場合、サイクル停止ボタンを押す可能性があります。この時間を利用して、CNC 工作機械の問題を解決し、パニックによるエラーを防ぐことができます。
