一般的に、切削速度と送り速度は、CNC加工と呼ばれる従来の加工方法の5〜10倍であると考えられています。 CNCフライス盤に使用される金属加工方法です。 現在、高速切削に適したCNCフライス盤のスピンドル速度は1000r / minを超えており、100,000r / minにもなるものもあります。 工具速度と送り速度は従来の切削速度よりもはるかに速いため、切削厚さが薄くなり、切りくずは従来の切削よりもはるかに薄くなります。
ソロモン曲線によると、切削速度が一定レベル（例えば、従来の切削速度の10倍）と高い場合、切削温度は従来の切削よりも低くなります。 金型加工では、通常、高速フライス盤に小径のボールエンドミルカッターを使用します。 機械速度は20000〜40000 r / minに達する必要があり、送り速度は遅く、機械の剛性は良好で、高速切削は硬化鋼を処理でき、硬度は60 HRCを超え、粗さは0.8umです。処理効率はEDMの2倍です。
高速CNC加工の利点
1.高速CNC加工の送り速度は、従来の切削の5〜10倍であり、加工時間の約30％を節約できます。
2. CNCは、肉厚0.5mmのアルミニウムなどの薄肉ワークを加工できるため、切削抵抗が少なくて済みます。
3.従来の荒加工と仕上げの欠点が解消され、加工面の精度が向上します。
4.CNCの処理速度は熱伝導速度よりも速いです。 また、加熱によるワークの反りを防ぐことができます。 ほとんどの熱はチップに残り、ワークピースに伝達できません。
5.硬度が60HRCの材料（熱処理後の合金鋼部品など）でも、硬い材料を使用して高速切削を行うことができます。 このようにして、処理後に追加の硬化プロセスが不要になり、硬化プロセスのリスクも排除されます。
高速切断のデメリット
1.超高速高速切断には、作業場での安全保護を強化するための設備が必要です。 高速の小さなチップはかなり速い飛行速度を持っており、それは銃の弾丸の動きよりも速いかもしれません。 このツールは使いやすいですが、ツールの寿命も大幅に短くなります。 ただし、材料加工にかかる時間を大幅に短縮する必要があります。
2.高速切削には、工具のバランスにも高い要件があります。 バランスが取れていないと、大きな力で工具を傷つけ、主軸の位置に大きな影響を与えます。 非常に高速で高速切削の負荷がかかるため、部品の消費率が非常に高くなります。 そのため、機械のメンテナンスやスピンドルや工具の交換が必要になることが多く、コストが大幅に増加します。
高速フライス盤の性能を最大限に発揮させるには、CNC加工のすべての側面を緊密に調整する必要があります。 リンクの1つが一致しない場合、高速ミリングのパフォーマンスは低下するか、成功します。
1.高速ツールラックとツール
実際の切削作用は機械ではなく工具によって決まるため、工具の選択は非常に重要です。
2.高速スピンドル
ベアリング：高トルク
ベアリングレス（エアドライブ）：低トルク。
3.非常に動的なXYZ軸
従来のハードレールは、機械上で調整して精度を高めることができますが、リニアスライドレールが実現できる高速加工は実現できません。 ハイパワーで高速なXYZ軸は、各軸の時間の無駄を減らすことができます。 切削面を改善し、工具の摩耗を減らすことができます。
4.高速cnc処理コントローラー
感度と迅速な応答能力を備えています。
5.高速プログラミング戦略
材料、表面、および処理パスを分析して、最も効果的なプロセスを決定します。
