多くの人が絞りダイスを設計するときに多くの要素を考慮する必要があるだけでなく、さらに重要なことに、ダイの試作中に一度で形成できないことが多く、目的を達成するには複数回のダイの修理を行う必要があるため、絞りダイスを使用することを思いとどまっています。望ましい結果。したがって、実際に経験を積むことは絞り金型の設計に非常に有益です。 1. 材質: SPCC-SD ディープスタンピング鋼 良い材質は成功の半分であり、図面作成において無視してはなりません。絞り用冷間圧延薄鋼板には、主に08Al、08、08F、10、15、20鋼が含まれます。この中で最も多いのは08鋼で、沸騰鋼とキルド鋼に分けられます。沸騰鋼は低価格で表面品質も良好ですが、偏析が深刻で「歪み時効」が発生する傾向があります。プレス性能の要求が高く、外観の要求が厳しい部品には適していません。キルドスチールは性能が均一で優れていますが、価格は高くなります。代表的な材種はアルミキルド鋼08Alです。外国鋼材は日本製SPCC-SDディープスタンピング鋼を使用しており、その引張性能は08Alよりも優れています。金型の専門家が私の WeChat をスキャンして追加します。 エクスペリエンス 1: 材料に対する顧客の要件がそれほど厳しくなく、金型の試行を繰り返しても要件を満たせない場合は、別の材料を試すことができます。 2. ブランクサイズの決定：ブランクサイズの確認
単純な回転体延伸部のブランク径は、非シンニング延伸では変化しますが、基本的には元の厚みに非常に近くなります。余白部分と伸び部分の面積が等しいという原則に基づいて計算できます（トリミングが必要な場合はトリミング代を加算する必要があります）。しかし、伸ばす部分の形状や工程は複雑になることが多く、場合によっては薄くして伸ばす必要があることもあります。展開計算を行う 3D ソフトウェアは数多くありますが、その精度は要件を 100% 満たすことはできません。解決策: 材料をテストします。製品には複数の工程を経る必要があり、一般的に最初の工程は抜き工程となります。まず、ブランキング金型の全体的なサイズを決定するために、ブランクの形状とサイズを一般的に理解するために展開材料の計算を実行する必要があります。金型設計完了後にブランキング金型の凸型、凹型のサイズを加工しないでください。まず、ワイヤーカットでブランクを加工し（ブランクが大きい場合は、フライスで削ってからクランプします）、その後の延伸工程で実験を繰り返し、最終的にブランクのサイズを決定します。ブランキング金型の凸型と凹型を加工します。経験 2: プロセスを逆にして、最初に延伸ダイを試し、次にブランクのブランキング エッジ サイズを加工します。これにより、半分の労力で 2 倍の結果が得られます。 3. 伸縮係数 m。金型延伸金型の延伸係数
延伸係数は、延伸プロセス計算における主要なプロセス パラメータの 1 つであり、通常、延伸の順序と回数を決定するために使用されます。延伸係数 m に影響を与える要因は、材料特性、材料の相対的な厚さ、延伸方法（ブランクホルダーの有無）、延伸回数、延伸速度、凸型と凹型のコーナー半径、潤滑などです。 、など。延伸係数 m の計算と選択の原則は、さまざまなスタンピング マニュアルで紹介されている重要なポイントです。外挿、表参照、計算など、さまざまな方法があります。私も本に沿って選んでいますが、目新しいものはありません。本を読んでください。体験３：金型を補修する際、材料の相対的な厚み、張り方（ブランクホルダーリングの有無など）、張り回数の調整が難しい。気をつけて！！伸縮係数 m を選択するときは、同僚に校正を依頼するのが最善です。金型専門家がスキャンして私の WeChat を追加
4. 金型に潤滑油を塗布するか、薄板の上にフィルム袋を置きます。経験4: 伸び割れが発生した場合は、金型に潤滑油を塗布し(パンチには塗布しないでください)、ワークの側面に0.013-0.018mmのプラスチックフィルムを被せます。死ぬ。 5. ワーク熱処理熱処理ワークショップ
延伸プロセス中に、ワークピースは冷間塑性変形を受け、その結果冷間加工硬化が発生し、その塑性が低下し、変形抵抗と硬度が増加します。また、無理な金型設計と相まって、金属を軟化させて塑性を回復するために中間焼鈍が必要になります。注：一般的なプロセスでは、中間焼鈍は必要ありません。結局のところ、コストが増加します。プロセスを追加するかアニーリングを追加するかを選択する必要があります。慎重に使用してください。焼鈍には低温焼鈍、すなわち再結晶焼鈍が一般的です。焼鈍の際に注意しなければならないのは「脱炭」と「酸化」の2つです。ここでは主に酸化について説明します。ワークピースが酸化されると、酸化スケールが発生します。これには、ワークピースの有効厚さが薄くなり、金型の摩耗が増加するという 2 つの害があります。会社の条件を満たさない場合は、通常の焼鈍が行われるのが一般的です。酸化スケールの発生を抑えるため、焼鈍中は炉内をできるだけ充填する必要があります。他にもいくつかの方法があります。 1. ワークピースが少ない場合は、他のワークピースと混合することができます (前提条件: 焼きなましプロセスのパラメータは基本的に同じである必要があります) 2. ワークピースを鉄箱に入れて、溶接する前に、ワークピースをロードします。炉。酸化スケールを除去するために、焼鈍後に状況に応じて酸洗処理を行う必要があります。同社の条件が合えば、窒素炉焼鈍、すなわち光輝焼鈍も利用できる。よく見なければ、焼きなまし前とほぼ同じ色です。経験５：冷間加工硬化の強い金属や、試験用金型にクラックが発生してやむを得ない場合には、中間焼鈍工程を追加します。 6. いくつかの追加ポイント: 1. 製品図面上の寸法は、外形寸法か内部キャビティ寸法かを明確にするために、できるだけ片側にマークする必要があります。内寸と外寸を同時に刻印することはできません。他の人が提供した図面にそのような問題がある場合は、その人に連絡する必要があります。統一できるなら統一しましょう。一体化できない場合は、ワークと他の部品との組み付け関係を把握しておく必要があります。 2. 最後のプロセスでは、ワークピースのサイズは主にダイに基づいて外側にあり、ギャップはパンチのサイズを小さくすることで得られます。ワークピースのサイズは主にパンチに基づいて内側にあり、ギャップはダイサイズを大きくすることで得られます。 3. パンチとダイの角の半径を設計するときは、その後の金型の修理を容易にするために、可能な限り最小の許容値を使用します。 4. ワークの割れの原因を判断する際は、材料の品質が悪いために発生する割れはギザギザまたは不規則な形状であることが多く、プロセスや金型によって発生する割れは一般的によりきれいです。 5. 「しわを増やし、ひび割れを少なくする」という原則に従って、材料の流動状態を調整します。方法としては、ブランクホルダーの圧力を調整する、絞りリブを増やす、パンチとダイのコーナー半径をトリミングする、ワークピースに加工開口部を切断するなどが含まれます。 6. 耐摩耗性を確保し、伸び傷を防止するために、パンチとダイおよびブランクホルダーには焼き入れが必要であり、必要に応じて硬質クロムメッキが必要です。これについてどう思いますか?以下にメッセージを残して、みんなで一緒にコメントしましょう
