TIG溶接修理
連続送給される溶接ワイヤとワークとの間で燃焼するアークを熱源とし、溶接トーチノズルから噴出されるガスシールドアークを利用して溶接を行います。現在、アルゴンアーク溶接は一般的に使用されている方法であり、炭素鋼や合金鋼を含むほとんどの主要な金属に適用できます。溶融極不活性ガスシールド溶接は、ステンレス鋼、アルミニウム、マグネシウム、銅、チタン、ジルコニウム、ニッケル合金に適しています。安価なため、金型の補修溶接に広く使用されています。しかし、溶接熱影響範囲が大きい、はんだ接合部が大きいなどの欠点があります。現在では精密金型の修理に使用されておりますが、徐々にレーザー溶接に置き換わってきています。
金型修正機の修理
金型修復機は、金型表面の摩耗や加工欠陥を修復するためのハイテク機器です。金型修復機は金型を強化し、長寿命と優れた経済的メリットをもたらします。各種鉄基合金（炭素鋼、合金鋼、鋳鉄）、ニッケル基合金などの金属材料の金型やワークの表面を強化・修復し、寿命を大幅に向上させることができます。
1. 金型修正機の原理
高周波電気火花放電の原理を利用して、ワークの無熱表面仕上げを行い、金型の表面欠陥や摩耗を修復します。主な特徴は、熱の影響を受ける面積が小さいこと、修理後に金型が変形しないこと、アニーリングが不要であること、応力集中がないこと、クラックの発生が金型の完全性を保証しないことです。その強化機能は、金型ワークの表面を強化して、耐摩耗性、耐熱性、耐食性などの金型の性能要件を満たすためにも使用できます。
2. 適用範囲
金型修理機は、機械、自動車、軽工業、家電、石油、化学、電力業界で、熱間押出ダイス、温間押出フィルムツール、熱間鍛造ダイス、ロール、主要部品の修理と表面強化に使用できます。 。
たとえば、ESD-05 電気スパーク表面修復機は、射出成形金型の摩耗、衝突、傷の修復に使用できるほか、亜鉛などのダイカスト金型の腐食、剥離、損傷の修復にも使用できます。アルミダイカストの金型。マシンパワーは900W、入力電圧はAC220V、周波数は50〜500Hz、電圧範囲は20〜100V、出力割合は10%〜100%です。
ブラシメッキ修理
刷毛めっき技術は特殊な直流電源装置を使用します。電源の正極はめっきペンに接続されており、ブラシめっき中に陽極として機能します。電源の負極はワークピースに接続され、ブラシめっき中に陰極として機能します。メッキペンは通常、陽極として高純度の微細なグラファイトブロックを使用します。陽極材料は、綿で包まれたグラファイト ブロックと、耐摩耗性のポリエステル綿カバーで構成されています。
作業時には、電源部品を適切な電圧に調整し、めっき液に浸しためっきペンを、修正対象のワーク表面が接触する部分に対して一定の相対速度で移動させます。めっき液中の金属イオンは、電界の力の作用によりワークピースに拡散します。表面では、表面で得られた電子が金属原子に還元され、これらの金属原子が堆積および結晶化してコーティングを形成します。つまり、プラスチック金型キャビティの作業面に必要な均一な堆積層が得られ、成形されます。修理されました。
プラズマ肉盛機、プラズマスプレー溶接機、シャフト肉盛修理
レーザークラッディング修理
レーザー溶接は、高出力のコヒーレントな単色光子流によって集束されたレーザービームを熱源として使用する溶接プロセスです。この溶接方法には通常、連続パワーレーザー溶接とパルスパワーレーザー溶接が含まれます。レーザー溶接は真空中で行う必要がないという利点がありますが、浸透力が電子ビーム溶接ほど強くないという欠点があります。レーザー溶接は精密なエネルギー制御が可能なため、精密機器の溶接が可能です。多くの金属、特に一部の難溶接金属や異種金属の溶接に適用できます。金型の補修などに幅広く使用されております。
レーザークラッド技術
レーザー表面蒸着技術は、レーザービームの作用下で合金粉末またはセラミック粉末と基板表面を急速に加熱および溶解することです。ビームが除去された後、ビームは自己冷却されて、極めて低い希釈率で表面コーティングを形成し、基板材料と冶金学的結合を形成します。 、基材表面の耐摩耗性、耐食性、耐熱性、耐酸化性、電気特性を大幅に向上させる表面強化方法です。
たとえば、60# 鋼にカーボン タングステン レーザー クラッディングを実行すると、硬度は最大 2200HV 以上に達し、耐摩耗性はベースの 60# 鋼の約 20 倍になります。 Q235鋼の表面にCoCrSiB合金をレーザークラッドした後、耐摩耗性を火炎溶射の耐食性と比較したところ、前者の耐食性が後者の耐食性よりも大幅に高いことがわかりました。
写真
レーザークラッディングは、異なる粉末供給プロセスに応じて、粉末プリセット方式と同期粉末供給方式の 2 つのカテゴリに分類できます。 2 つの方法には同様の効果があります。同期粉末供給方式は、自動制御が容易で、レーザーエネルギー吸収率が高く、内部に細孔がないという利点があります。特にサーメットのクラッドはクラッド層の耐クラック性を大幅に向上させることができ、クラッド層内で硬質セラミック相を均一に分布させることができるなどの利点があります。
1 レーザークラッドの特徴
(1) 冷却速度が速く (最大 106K/s)、急速凝固プロセスです。微細粒構造を取得したり、不安定相や非晶質状態などの平衡状態では得られない新しい相を生成したりするのは簡単です。
(2) コーティングの希釈率が低く（通常 5% 未満）、基材との金属結合または界面拡散結合が強い。レーザープロセスパラメータを調整することにより、低い希釈率で良好なコーティングを得ることができ、コーティング組成は制御可能な希釈率と一致します。
(3) 入熱と歪みが小さく、特に高出力密度と急速被覆を使用する場合、変形を部品の組立公差まで減らすことができます。
(4) 特に低融点金属の表面に高融点合金を堆積させる場合、粉末の選択にはほとんど制限がありません。
(5) クラッド層の厚さの範囲は広く、シングルパス粉末供給による 1 回のコーティングの厚さは 0.2-2.0mm です。
（６）部分溶接が可能であり、材料使用量が少なくコストパフォーマンスに優れている。
(7) ビーム照準により、アクセスできない領域が溶接される可能性があります。
(8) このプロセスは自動化が容易で、一般的な磨耗部品の磨耗や修理に非常に適しています。
