業界に長年携わってきた私は、連続絞り金型の核心を「フロー制御」と「同期」という 4 つの言葉にまとめました。実際の経験を通じて磨かれたこれらのテクニックと重要なポイントを確認してみましょう。
I. プロセス計算は魂です: 描画プロセスの「ナビゲーション マップ」
設計を開始する前に、次の計算を徹底的に暗記する必要があります。
総描画係数とパス割り当て
究極の公式：m合計= d/D (ワーク直径/ブランク直径)。これが総圧縮率です。
パス割り当ての黄金律: 小さい初期描画係数 m を使用する1(例: 0.5 ～ 0.55)、後続のパスごとに段階的に増加します (m2≈0.75-0.8, m3≈0.8-0.85）。その秘密は、最初のパスで限界までストレッチして、後続のプロセスのためのスペースを確保し、ワークステーションの総数を減らすことにあります。
プロセスレイアウトの鉄則
「伸張の後には成形が行われ、成形の後にはパンチが行われなければなりません。」: 絞りプロセスでは材料の厚さが変化し、スプリングバックが発生します。したがって、高精度のパンチングは、描画プロセスの前または最中に実行しないでください。- 「最初にストレッチしてから成形」: フランジ加工やバルジ加工などの他の局所的な成形プロセスは、ストレッチ プロセスの後に実行する必要があります。そうしないと、材料の流れが著しく妨げられます。
ブランクの開発とプレカット設計-
連続的に延伸されたブランクはストリップであり、個々の円形のピースではありません。ストリップの「ブリッジ」と「プレカット」は非常に重要です。-
プレカット形状: 丸いワークピースには通常「ダブルリングカット」または「8 の字カット」が使用されます。{{1}その中心的な機能は、延伸中に材料をストリップから「隔離」し、隣接する延伸部分間の相互の引っ張りを軽減し、しわや亀裂を防ぐことです。
オーバーラップ値: 通常の順送ダイスよりも 30% ～ 50% 大きく、複数回の延伸後もストリップが送り込むのに十分な強度を確保します。
II.スケルトンとしてのレイアウト図：金型の成否を決める設計図
ここがデザイナーの腕の見せどころです。
「1-対-」給餌と「1-対-」給餌の選択
1{0}}対-2（デュアル フィード）: 材料利用率が非常に高くなりますが、材料ストリップの案内とダイ上の応力のバランスに非常に高い精度が必要です。バッチサイズが大きくコスト管理が必要な製品に適しています。
One-to-One (単一フィード): 十分なストリップ剛性、スムーズなフィード、長い金型寿命を備えた安定性の王様です。特に複雑な描画パーツの場合に強くお勧めします。
誰もいない駅のアート
2 つの描画ステーションの間に空のステーションを設定する必要があります。これは、材料応力を解放し、絞りギャップ調整機構の設定を容易にするために重要です。省略することはできません。
「道具の受け取り」と「プレゼント」
前の図面から半製品を正確に成形し、干渉を防ぐために、図面パンチの周囲のダイプレートに「ギブアウェイ キャビティ」を正確にフライス加工する必要があります。-
供給に影響を与える「ネック」を作ることなく、スクラップ材料をスムーズに切断して落下させるには、ストリップ上のスクラップカッターを巧みに「受け取る」必要があります。
Ⅲ．構造設計: 悪魔は細部に宿る
フローティングマテリアルとガイドシステム
強力な浮遊材料: 絞り加工された部品の高さのため、高強度のバネ仕掛けの浮遊材料ピンを使用する必要があります。-バネ仕掛けの浮遊材料ピン-を使用し、ストリップをスムーズに供給するのに十分な高さまで安定して持ち上げることができるように、浮遊材料プレート上で正確に位置決めします。
最初にガイドし、後でプレスする: 絞りステーションでは、最初にガイド ピンを使用して前のプロセスの半製品を大まかに位置決めする必要があります。次に、ストリッパー プレートを使用して材料をプレスし、最後にパンチが入ります。-シーケンスが間違っていると、ダイの衝突が発生します。
絞りパンチ・ダイの詳細
丸いコーナー: パンチの初期の丸いコーナー半径 (rp) は (4-6)t で、その後増加します。ダイの初期の丸いコーナー半径 (rd) は (6-8)t です。丸い角は鏡面仕上げに磨く必要があります。これは摩擦抵抗を軽減し、引き裂きを防ぐために非常に重要です。
クリアランス：図面クリアランスZ（片面）は通常（1.1～1.3）tです。材料の厚さに対応するために、最初の図面ではより大きな値が使用されます。
通気穴: パンチに通気穴を開ける必要があります。直径φ1.0-φ2.0、真空吸着による製品の変形や持ち出しを防止します。
微調整と補償メカニズム-
伸長高さの微調整-: 組み立て中に、薄いシム (プラグ ゲージ) がダイベースと伸長ダイの間に配置され、各パスの伸長深さを正確に調整します。これはダイのデバッグに不可欠な方法です。
抗横力設計: マルチステーションのストレッチ中、横力は膨大です。-ダイのズレを防ぐために、ストップ キー/耐摩耗ブロックをダイ ベースに取り付ける必要があります。-
IV.コアテクニックとデバッグ原則
「抗シワ」と「抗-」のバランス
しわ: ブランク ホルダーの力を増やすか、伸縮リブ (ブランク ホルダー リングの溝) を追加して、材料の流れの抵抗を増やします。
破損: ブランク ホルダーの力を減らす、フィレットの半径を増やす、潤滑を改善する、またはシングルパスの伸び係数を減らす。-
デバッグとは、これら 2 つの間の完璧なバランスを見つけることです。
潤滑は「奇跡の治療法」です
延伸領域では、延伸中に十分な潤滑を確保できるようにオイルピットまたはオイルチャネルを設計する必要があります。潤滑剤 (引抜油、グリース混合物など) の選択は、成否に直接影響します。
ストリップエンド処理
ストリップが最後の数段に達すると、強度不足によりたるむ可能性があります。ストリップサポートブラケットは、ダイの端または機械上で設計する必要があります。
V. 設計チェックリスト (実用的な要点)
[ ] 総描画係数とパス配分は妥当ですか?最初の図面は十分に活用されていますか?
[ ] レイアウト内で、描画プロセスの間に空のワークステーションがありますか?
[ ] 絞りパンチに通気穴はありますか？
[ ] すべての絞り型の丸い角には、鏡面研磨の要件が示されていますか?
［ ］フロートピンのバネ力は十分ですか？オーバーフローティングを防ぐための制限ピンはありますか?{0}}
[ ] テンプレートは各半完成品の形状に対して正確なクリアランスを作成しましたか?-
［ ］ 絞り高さ調整シム構造は設計されていますか？
[ ] テンション リブ/溝の位置はプレッシャー リングまたはテンプレート上に予約されていますか (デバッグ中の追加用)?
[ ] ストリップの最後でサポートが検討されましたか?
最後に、連続延伸ダイスの本質を次の言葉に要約します。
「レイアウトが全体の状況を決定し、丸い角が生死を決定し、浮遊素材が安定性を確保し、デバッグが結果を決定します。」
これらのスキルとキーポイントは、眠れぬ夜のデバッグと金型修復によって蓄積されています。連続延伸金型の製作には、理論と実践を組み合わせた大胆さと細心の注意が必要です。あらゆる詳細を繰り返し検討する価値があります。これらの共有された経験があなたにインスピレーションを与えたり、共鳴したりすることを願っています。ディスカッションを続行することを歓迎します。
