問題がヒューマンエラーによるものである場合、どのように分析して修正すればよいでしょうか?例としては、外観の欠陥、誤ったラベル付け、数量不足、処理ステップの欠落、または不適切な資材の発行などが挙げられます。
01. 外観上の欠陥
一般に、外観欠陥は 100% 目視検査が必要であり、欠陥の見落としにつながりやすくなります。ただし、次のような観点から原因を究明し、改善策を講じることは可能です。
■ 外観検査基準は具体的かつ明確で、顧客と合意されていますか？
工場によっては外観基準に「バリなし、キズなし」とだけ記載しているところもあります。しかし、実際の運用においては、オペレータや生産管理者が「キズがないことはありえない」と思い込み、自分の理解に基づいた曖昧な基準を適用している場合があります。
適切なアプローチは、製品を機能別に分類し、考えられる欠陥ごとに許容できる基準と許容できない基準を決定することです。これらの標準は、テキストと画像の両方を使用して明確に説明する必要があります。基準は明確で、理解しやすく、明確で、現実的に実現可能なものでなければなりません。 「外観基準については限界サンプルを参照してください。」のような曖昧な記述は避けてください。
限られたサンプルを使用する場合は、書面による説明が必要です。これらは、どの側面とどの欠陥に対処しているのか、欠陥のあるサンプルか合格サンプルなのか、欠陥と合格を判断する基準を明確に記載する必要があります。
■ 外見基準は従業員に明確かつ明示的に伝えられていますか？
同様の問題が別のワークステーションで再発する可能性があるため、「トレーニングが不十分である」などの曖昧な表現や、単にこの 1 つの欠陥について従業員をトレーニングすることは避けてください。
問題が従業員のトレーニングに関連している場合は、トレーニング方法、プロセス、トレーニング後の評価方法、ピアレビュー、新入社員の初期研修中の指導などの観点から根本原因を特定し、修正する必要があります。{0}これにより、同様の事件の再発を防ぐことができます。
たとえば、外観欠陥に関するトレーニングには、新入社員に対する外観基準や作業指示の説明、欠陥識別の練習用に欠陥の十分な物理サンプルを提供することが含まれるべきです。さらに、外観上の欠陥のある製品を通常の生産に人為的に導入して、欠陥を効果的に識別する従業員の能力をテストすることもできます。
従業員が最初に作業を開始するときは、熟練の職人または品質管理担当者に相談して、標準限界に近い部品を評価する必要があります。新入社員が一時的な研修だけで急いで入社することのないように、主要な職位管理と実地研修のシステムを確立する必要があります。--
■仕事の作業計画は合理的ですか？
例えば、目視検査が必要なワークステーションの光源の照度は適切ですか？外観検査作業台の高さはワークの回転や観察に適していますか？従業員の目視検査観察の順序は計画され、標準化されていますか?
言い換えれば、部品の外観を検査する場合、従業員はどの面や点を見ればよいのでしょうか。ワークの回転順序や視線の移動経路は決まっていますか？
視覚検査と生産作業は、定義されたサイクル タイム内に完了できますか?
■ 従業員に特別な注意を払うよう、頻繁に発生する視覚的な欠陥について品質警告カードが掲示されていますか?
■ 最も重要なことは、視覚的な欠陥を軽減および排除するために原因が発生源で調査されているか?
例えば凹凸の問題ですが、組立ラインで製品を搬送するローラーが部品にぶつかることはありませんか？
製品間に凹凸はありますか？
物流と売上高のツールは合理的ですか?ワークの積み重ねはありませんか？
従業員の取り扱いやワークピースの配置中に、ぶつかったりノックしたりする危険はありますか?
02. 誤ったラベル表示
不適切なラベル貼付は組立工場において深刻な問題であり、ライン停止につながる可能性があります。改善は次の観点から行うことができます。
■ オンサイト印刷: 必要に応じて印刷し、ラベルの事前印刷を禁止します。-
一般に、厳格な OEM はサプライヤーに対し、生産ラインの包装ステーションにラベル プリンターを設置することを要求します。工場に複数の生産ラインがある場合は、各ラインの下流の包装ステーションに独自の独立したラベル プリンターを設置する必要があります。オフィスで大量のラベルを印刷することは避けてください。
一部の工場では、異なるバッチからのさまざまな製品を処理し、オフィスで大量のラベルを印刷してから、それらを生産ラインに持ち込み、梱包中にふるい分けることを好みます。あるいは、最初に箱を梱包し、積み重ねてから、一度にラベルを貼ります。工場によっては、出荷前にラベルを貼る前に、梱包された箱を数日間放置することもあります。
これらの間違った慣行は必ず問題を引き起こします。
■ 顧客が明示的に別のプリンタを必要としておらず、工場で専用のラベル プリンタをまだ製造できない場合は、切り替えエラー防止機能を使用してラベルの精度を確保できます。{0}}
簡単に言うと、複数の製品が同じラインで生産される場合、異なる製品モデルの処理に切り替える前に、すべての原材料、完成品、半完成品、工具、切削工具、補助工具、さまざまな作業指示書、記録シート、梱包材（装置で使用されるプログラムやプロセス パラメータ、そしてもちろんラベルを含む）が、生産される製品のモデルに合わせて切り替えられます。{0}
一致しないものはすべて、生産ラインおよびオペレーターの手の届かないところから削除されるか、封印されます。これにより、悪用が不可能になります。これは切り替えエラー防止と呼ばれます。-
切り替え中、オペレータは「切り替えエラー防止チェックリスト」を使用して、すべてのハードウェアとソフトウェアの変更が実装されていることを確認および記録し、チーム リーダーが相互チェックを実施します。
03. 数量不足の問題
担当者間の相互チェックが増えると効率が低下する可能性があります。したがって、カウンターを使用する以外にも、次のような観点からの改善が考えられます。
■正規品の場合は綺麗に並べて下さい。
梱包箱または資材箱内の行、列、および層の数が固定されているため、数量検査が配置の視覚的なチェックに変換され、数量確認が非常に直感的に行われます。
■ 衝撃や衝突から保護する必要がある場合は、製品を 1 か所に配置するための仕切り付きのカスタムメイドのブリスター ボックスや材料箱を検討してください。{0}}スペースが埋まっていない場合、または部品が欠落している場合は、数量が不足していることを示します。
■計量方法。
しかし、部品点数が多く、各部品の重量が一定の範囲内で変動する場合には、計量による定量が不正確になる場合がある。
この場合、大きなパッケージ内にいくつかの小さなパッケージをセットアップすることを検討してください。小さいパッケージの数は、総重量変動範囲のシグマが単一部品の重量の 1/6 未満になるように設定する必要があります。-
04. 欠落している処理ステップ
継続的な生産ラインの設定とプロセスエラーの防止の実装に加えて、次の側面での改善が検討できます。
■ 自己検査と相互検査を強化します。{0}
各プロセスを解放する前に、オペレーターはそのプロセスの処理が完了したかどうかを自己検査し、検査後にプロセスを解放するか、材料ラックまたは材料箱に戻す必要があります。{0}次の工程では、加工前に前工程の加工や組立作業が完了したかどうかを検査する必要があります。
■ 固定位置の管理と保存。-
単一マシンの操作では、処理される部品とすでに処理された部品を、各ワークステーションの固定位置に別々に配置する必要があります。{0}}一般に、これから加工する部品が左側、すでに加工された部品が右側になります。
混合保管は固く禁止されています。これから加工する部品と加工済みの部品を同じラックや箱に置かないでください。工程内作業回転エリアでは、完全なボックス内の工程内作業も、さまざまなプロセス段階に応じて別々のエリアに配置し、明確にラベルを付ける必要があります。
■ ハングプロセス追跡カード。
単一マシンの生産ラインでは、プロセス段階を示す追跡カードをラックまたはカートに掛ける必要があります。{0}
05. 資料の誤発行
最も一般的なエラーは、ほとんど正しい製品が入った大きなパッケージの中に 1 つまたは 2 つの異なるモデルの製品が混在していることです。これは通常、次の理由によって発生します。これらの側面を修正することで、混合材料の問題は大幅に解消されます。
■ この問題の最も根本的な原因は、切り替えエラーが適切に防止されていないことです。
生産ワークステーションや生産ラインに沿って、完成品や仕掛品のさまざまなモデルが同時に存在する場合があります。{0}{1}
■ 同様に、梱包や検査エリアにおいても、異なるモデルの製品が散在、混在する場合があります。
したがって、単純な清潔さと整頓だけではなく、定位置管理と 5S が依然として基本的な要件となります。{0}}上記の問題以外に、従業員からよく挙げられる理由として「テスト用の部品と合格した部品が混在して提出された」というものがあります。
よく尋ねられるのは、その部品がテスト部品であることをどのように判断したのですか?ということです。
部品にはトレーサビリティ番号がありますか?
試験部品の検査記録はトレーサビリティ番号と対応していますか？
テスト部品が実際に合格製品に混入していたとしても、工場は単に操作ミスのせいにするのではなく、不適合製品の固定配置とラベル付け、テスト部品の固定配置とラベル付け、開始前の検査と確認、最初の部品の確認など、いくつかの分野で管理方法を分析し、改善する必要があります。{0}{1}{2}
