cnc旋盤のファナック制御トレーニングプロセスでは、初心者はしばしばいくつかの操作エラーを抱え、経験不足のためにクラッシュを引き起こします。 この記事では、FANUC CNC旋盤がクラッシュしやすいいくつかの理由を分析し、対応するソリューションを提案します。
1.パラメータ設定
数値制御システムのパラメータは、数値制御工作機械の最高の性能を達成するために、数値制御システムと工作機械のさまざまな機能のマッチングを完了します。
ファナックCNCシステムパラメータに適切な設定を行います。これにより、衝突を効果的に回避できます。
1.最小設定単位
配位数& quot;の後の小数点。" プログラミングの学生は見落としがちです。
例：G00 X20 Z-50 F0.3;
& quot; X20 Z-50"の後の小数点は省略されています。 この時点でシステムパラメータが最小設定単位の0.001mmに設定されている場合、このブロックは実際には次のようになります。
G00 X0.02 Z-0.05 F0.3;
このプログラムを実行すると、工具がワークピースに直接突き刺さり、衝突を引き起こします。
このような事態を回避するために、パラメータNo.3401を設定することができます。 小数点付きアドレスワードが使用できないように設定されており、No.3401はmm、インチ単位に設定されています。 同時に、パラメータ1001の直線軸の最小移動単位もmm（メートル法の工作機械）に設定する必要があります。 この設定後、小数点以下& quot;であっても。" プログラムのアドレスワードで省略されている場合、プログラムエラーは発生しません。
2.工作機械の移動制限を設定します
加工中の工具や工具ホルダーとチャックの干渉などの重大な衝突事故を回避するにはどうすればよいですか？ FANUC 0iを例にとると、パラメータNo.1320とNo.1321を設定することで、工具がチャックに触れないように、刃物台の禁止領域を設定できます。 まず、工具ホルダーを手動でチャックに近づけて工具ホルダーの安全座標を決定し、パラメータNo.1321に座標値を入力します。No.1321を設定する場合は、禁止領域1：No。を確認してください。 1320およびNo.1321。 No.1320の場合
2.旋削プロセスの安全性分析とプログラミング
CNCプログラミングは、CNC旋盤処理における重要なリンクです。 処理プログラムのプログラミングは、ワークの描画とプロセスの要件に従って決定する必要があります。 さまざまな加工内容での加工の実現可能性を考慮しながら、加工の安全性も十分に考慮する必要があります。
1.工具交換点の選択
工具交換ポイントは、工具に十分な工具交換スペースを確保し、工具が工作機械のワークピースまたは他の部品と干渉しないようにする必要があります。 工具交換点を設定する前に、工具の構造とクランプの延長を理解してください。 いくつかの長いシャンク工具は、工具交換点を決定するために工作機械で測定する必要があります。 長い部品を処理する場合（1つのクランプと1つのトップ、2つのセンタークランプ、またはセンターフレームなど）、工具の交換にも注意する必要があります。 工具がワークピースや補助部品に干渉するようにします。 クリックして10GCNCプログラミングチュートリアルを無料で受け取る
2.工具補正値
間違った工具補正値を入力することも、衝突の主な理由です。 エラーが発生しやすいいくつかの状況：& quot;-& quot;を入力するのを忘れてください。 補数値を正の値にするための符号。" 10.5"などの小数点を省略します。" 105" ;;と入力します" X" 軸は& quot; Z"に入ります。 軸;" T0303"" T0302"と入力します。 不注意によるこれらの小さな間違いは時々大きな事故を引き起こします。
3.溝入れとねじ切りのための前進と後退の方法
ツールの安全な前進と後退の実装は、処理の整合性を実現するための重要な保証です。 溝入れ工具やねじ切り工具の工具構造や加工方法は、一般的な外付け旋削工具とは異なります。
（1）溝を切ります。 溝入れ工具ヘッドには2つの工具チップがあります。 プログラミング時には、工具ヘッドの実際の幅を事前に測定する必要があります。 ツールの座標位置決め基準点として、固定ツールチップを選択する必要があります。 ワークステージに近づくときは、事前に工具を調整してください。 速度、& quot; G00"によって命令される速度 ナイフの衝突を回避するために使用できなくなりました。" XおよびZ" ツールの前進と後退の同時移動に軸を使用することはできません。 送りの位置決め順序は、最初にZ軸を設定し、次にX軸を設定することです。 ツールを引っ込めるときは、最初にX軸を出てから、Z軸を後退させます。
（2）スレッド。" G92"の後 コマンドはねじ加工に使用され、システムのデフォルトの送り速度は1回転あたり1ピッチです。" G01"などのコマンドの場合 または& quot; G02"" G92"の直後に書き込む場合は、F値を再定義する必要があります。そうでない場合、スピンドルが高速で回転すると、システムはスレッド処理の送り速度で実行されます（F2.0、[このとき、GG] quot; G99"フィードを回転させます）。 このとき、2つの状況が発生します。1つは機械が動かないこと、もう1つはサーボシステムがアラームを発することです。 2つ目は、ツールの動きが速すぎてクラッシュが発生することです。 また、通常のねじ加工では工具の始点を同じにし、& quot;ランダム歯& quot;を避けるために、X軸の始点と終点の座標を同じにする必要があります。
4.座標原点を設定します
G50を使用して座標原点を設定する場合、工具長補正を呼び出す必要はありません。 ただし、複数の工具を使用して処理する場合は、最初の不要な工具の長さ補正に加えて、他の工具にも工具の長さ補正を使用する必要があります（各工具の補正量からG50を引いた値）。使用に不便です（デバイスの表示機械的座標が実際の座標と一致しません）。 機械的座標の変更により、クラッシュが発生する場合があります。 最高速度を制限するためにのみG50を使用することをお勧めします。
例：N10 G00 G50 S2000（XZを追加しないでください）
G54-G59を使用してそれぞれ座標点を設定するには、マルチツール加工またはフィクスチャオフセットがより適切です。
5.G70--G73複合サイクルコマンド
G70〜G73およびその他の複合サイクルコマンドが実行された後、ツールの後退は、プログラムの終了からプログラムの開始点にすばやく戻ることです。 終点から始点に戻る際に旋削工具がワークに衝突しないように、位置決め点を設定する際は終点と始点の接続に注意してください。 ワークピースの外側（通常、X軸とZ軸は位置決め時にブランクサイズよりも大きい）では、ワークピースのどの位置とも交差できません。そうしないと、ツールを引っ込めたときに衝突が発生します。たとえば、ブランクサイズはΦ50×です。 100であり、位置決めポイントは& quot; G00X20です。 0 Z2.0" 引き込まれた工具は、加工中にワークピースと衝突します。 G70終了サイクルコマンドの開始点位置にさらに注意を払う必要があります。 コマンドツールパスに慣れていない場合は、G70の始点座標を他の荒削りサイクルコマンドの始点位置に設定することをお勧めします。
3、プログラムの安全性チェック
プログラムチェックは、プログラムの欠落を時間内に見つけ出し、プログラムエラーによる衝突事故を減らして回避することができます。
1.数値制御シミュレーションシステム
数値制御シミュレーションシステムは、学生のプログラミングスキルを非常によく強化することができます。 数値制御シミュレーションにより、数値制御旋盤処理の全過程をシミュレーションすることができ、数値制御旋盤のシステムとプログラミングについての学生の理解を深めることができます。 シミュレーションでは、プログラムの検査、工具の軌道の観察、および処理プロセス全体の理解が行われます。 衝突が発生した場合、間違ったプログラムが時間内に変更される可能性があります。 工作機械の実際の動作に移る前に、チェックが完全に正しくなるのを待ってください。これにより、プログラムエラーや誤操作によるクラッシュを大幅に減らし、工作機械の機器を最大限に保護できます。
2.加工中の一時検査
ツールがワークピースに切り込む前に、一時的なチェックを行います。ツールを設定した後、ゆっくりと処理を開始し、パーツに近づいたら押して一時停止します。 このとき、システムのデジタル表示を観察し、保護カバーを開いてナイフを観察します。 パーツまでの距離。 表示された数値と観測された距離に有意差がない場合は、操作を続行できます。
FAUNC CNC旋盤のクラッシュを防ぐという問題を解決するために、FANUCCNCシステムパラメータにいくつかの合理的な設定を行うことができます。 また、自動車事故などの隠れた危険を減らすためには、訓練プロセスの管理を強化し、学生に良い運転習慣を身につけるように要求することも必要です。 プログラミングには注意が必要です。最初に工作機械の原点に戻り、プロセス中の誤動作を減らし、工具補正値とワーク座標系の設定を定期的にチェックし、加工前に必ず原点を確認し、すべての側面を時間内にチェックする必要があります。マシンが安全で信頼性が高く、効率的に稼働していることを確認してください。
