ビアン・クエの治療の物語
戦国時代、魏の文王は名医・扁鵲にこう尋ねた、「あなたの家の三兄弟は皆、医学に長けています。誰が一番優れていますか？」
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文王は「それではなぜあなたが一番有名なのですか？」と尋ねました。
ビアン・クエさんはこう答えた。「私の長兄は、病気が発症する前にこの病気を治療しています。なぜなら、彼が病気を事前に根絶できることをほとんどの人が知らないからです。そのため、彼の評判が広まることはありません。知っているのは私たちの家族だけです。」
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私の次兄は病気の初期段階で治療をします。 ほとんどの人は彼が軽度の病気しか治療できないと考えているため、彼の評判は地元の人々の間にのみ広がっています。
そして、病気を治療するときは、病気が深刻なときに治療します。 私が経絡に針を刺して血液を通したり、皮膚に薬を塗ったりする治療法を多くの人が見るので、私の医療技術は素晴らしいと思われ、私の評判は全国に広がります。 」
文王は「よく話しますね」と言いました。
設備は人間と同じです。 設備がきちんとメンテナンスされていれば故障することはありません。 失敗の原因を反省し、防止策を講じる必要があります。 設備の使用過程において、設備の故障をゼロにすることが保守技術者の追求する目標です。
機器のメンテナンスは病気の治療や命を救うことと同じです。 予防に重点を置き、「予防疾患」の治療に優れる必要がある。 設備の故障を回避し、設備の故障ゼロを達成するには、設備のメンテナンスをしっかり行う必要があります。 故障ゼロはメンテナンス担当者の最高の追求です。
設備の故障ゼロとは、設備が故障しないことを意味するのではなく、生産期間中に設備が故障しないことを意味し、保守技術者が非生産期間中に設備の故障を技術的手段によって芽のうちに排除することを意味します。 。
たとえば、航空機は飛行中に故障することはありません。 もう一つの例は、基幹電力生産において、故障により生産が長期間停止すると、多大な損失が発生することです。 したがって、この種の装置では、隠れたトラブルを排除し、故障ゼロを保証するために、非生産時間にオーバーホールを行う必要があります。
生産現場の管理者が設備を真剣に無視しているため、設備に「症状」が発生することがよくあります。
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ここはどこ？
違いは、現代の管理の理解、管理システムの導入、そして後進的な概念を備えた最先端の機器の使用にあります。
現代のチームの生産は、さまざまな加工装置や補助装置とますます切り離せないものになっています。 機器の安定した稼働がなければ、チームの正常な生存基盤はありません。
一方で、私たちの周囲の設備は、私たちの意に反することが多く、頻繁な故障、エネルギーの中断、油漏れ、予備部品の欠陥、機能の損失などが発生します。これらの設備に起因する問題は常に通常の作業に支障をきたし、生産現場は組織化されます。それに応じた活動を行います。 常に中断状態です。 時間の経過とともに、チームリーダーは、生産を組織する「戦闘エリート」から、緊急修理と報告を組織する「消防エリート」に変わりました。
同様に、頻繁に発生する設備故障に直面して、設備管理部門や専門の保守担当者はその対応に苦心しています。 彼らはあちこちで駆け回って消火活動を行っていますが、前線の職員から苦情を言われるという不運はまだ抜け出せていません。 結局、前線の分隊長も装備整備員も同時に疲弊し、無力になってしまう。
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失敗ゼロを達成するにはどうすればよいでしょうか?
故障ゼロという観点からすると、機器は永久に使用できるのかと疑問に思う人もいるかもしれません。 ここでは、自然老化と強制劣化という 2 つの異なる概念を区別する必要があります。
いわゆる自然経年変化とは、使用方法は正しいにもかかわらず、時間の経過とともに機器が物理的・化学的変化を起こし、初期性能が徐々に低下することをいいます。
いわゆる強制劣化とは、適切な運用を怠り、人為的に劣化を促進させることを指します。 例えば、給油すべき場所で給油していない、給油量が少なすぎる、サイクルが長すぎるなどです。 また、設備の清掃等を怠ることもあり、やるべきことを怠ると設備の劣化につながります。
このように、機器の耐用年数は予想寿命よりも短くなり、自然老化による寿命よりもはるかに短くなります。 したがって、断層ゼロの視点の意義は、断層を正しく理解し、強制的な劣化を回避し、自然老化を遅らせるためにやるべきことを行うよう導くことにあります。
これまでのところ、依然として障害が多いのは、障害の本当の原因が把握されていないことが多いためです。 通常、失敗の前には小さな隠れた欠陥がいくつかあります。 最終的には障害につながるこの目立たない潜在的な欠陥に、障害が発生する前に注意を払い、時間をかけて改善すれば、障害を取り除くことができます。 潜在的な欠陥を明確に処理することが「失敗しない」という原則であることがわかります。
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実際に作業を進めるにあたり、考えられる故障原因を踏まえ、故障ゼロを達成するための5つの対策を導き出しました。
1. 基本的な条件を備えている 基本的な条件とは、清掃、給油、締め付けなどを指します。 故障の原因は設備の劣化ですが、劣化の多くは基本条件の3要素が欠落していることが原因です。
2. 使用条件の厳守 機械・装置の使用条件は設計時に定められています。 使用条件を厳守して使用すれば、故障することはほとんどありません。 電圧、速度、温度、設置条件などは機器の特性に応じて決定されます。
3. 機器を正常に戻す 機器は、基本的な条件を備え、使用条件が保証されていても、完璧にすることは難しく、劣化や故障が発生します。 したがって、暗黙の劣化を顕在化し、正常な状態に戻します。 つまり、設備の適切な点検と予防修理を定期的に実施する必要があるということです。
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4. 設計上の欠陥を改善します。 上記 3 つの対策を行っても、不具合が解消されない場合があります。 これらは多くの場合、機器の設計、製造、設置における欠陥やエラーによって引き起こされます。 このような欠陥は注意深く分析し、改善する必要があります。
5. 人の質の向上 すべての対策は人が行う必要があり、失敗ゼロを実現するには人が最も基本となります。 まず、全員が真剣な姿勢とプロ意識を持ち、次に故障を正しく理解し、最後にオペレーターや保守員の専門スキルを向上させる必要があります。 の
一般に、私たちは日々の業務の中で以下の作業をしっかりと行う必要があります。 劣化を防ぐための活動：正しい操作、準備、調整、清掃、給油、締め付けなど。 隠れたトラブルをできるだけ早く発見するために、機器を毎日および定期的に検査してください。 劣化を回復するための活動: 隠れた危険と時間の経過とともに劣化を取り除き、機器を通常の状態に戻すことができます。
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段階的な方法を使用してセルフメンテナンスを実行する
誰もが機器の効率が高いことを望んでいます。 設備に関する限り、その効率のレベルには 2 人の人員が関与します。1 人は生産および使用担当者、もう 1 人は保守および修理担当者です。 両者が孤立した当事者であると考える場合、私たちはそれを使用するだけの生産者であり、あなたは保守者であり、機器の品質に責任を負うため、当然良い結果は得られません。
生産、使用、保守は全体の 2 つの側面であり、自転車の両輪のようなものであることに注意してください。 両者が連携して初めて機器の効果が最大限に発揮されます。 製造・使用部門は製造・使用だけでなく、設備保全の基本業務である「劣化防止活動」も担う必要があります。 生産・使用部門が「劣化防止」をしっかり行ってこそ、保守部門の常勤保守手段の真の力が発揮され、設備を真に効果的に保守することができるのです。
当社では、生産・使用部門が行う「設備の劣化防止」を中心とした保全活動を「全員参加の自主保全活動」と呼んでおり、通常自主保全と呼んでいます。 セルフメンテナンス活動中。 機器の性能を最大限に発揮するには、「自分の機器は自分で管理する」ということを実践し、機器をコントロールできる人になる必要があります。 したがって、オペレーターには製品を製造する能力に加えて、次の4つの能力が必要です。
1. 異常を検知する能力 設備の異常を検知する「異常検知能力」とは、単に故障が発生したときや不具合が発生したときに異常を発見することではなく、故障が発生しそうなときや異常が発生したときにそれを検知できることです。不具合が発生しそうになっています。 これらの故障の原因などの異常が一目瞭然です。 これこそが本当の「異常発見能力」と言えるのです。
2. 異常に正しく迅速に対処する能力（対処回復能力） 発見された異常現象は、元の正しい状態に戻すことによってのみ、機器本来の機能を発揮することができ、また、正常に機能することができること。異常の程度に応じて対応します。 上司や保守部門に報告するかどうか、またどのように対処するかを決めます。
3. 条件設定能力 異常を発見する能力は各人のレベルや経験に依存することが多いです。 レベルや経験の違いにより、異常の発見に影響を与える場合があります。 この現象を防ぐためには、装置が正常であるかどうかをある程度判断する必要があります。 判断基準は定量的であるべきで、体温を例に挙げると、「異常発熱がない」という漠然としたものではなく、「○○度以下であること」と定量的に判断する必要があります。 ここで強調したいのは、判定ベンチマークの正しさを強調して導入を遅らせるのではなく、まずは暫定的なベンチマークを設定し、何度か見直してより適切なベンチマークを決定する方がよいということです。 この方法の方が現実的です。 の
4. 管理能力の維持 設備の修理を怠っては予防にもなりません。 そのため、「洗浄・給油基準」や「自主検査基準」などの定められた基準を厳守する必要があります。
能力がどのように形成されるかは、主に仕事における継続的な学習と蓄積に依存するため、仕事自体も一種の学習であり、能力の継続的な向上によりより多くの仕事の成果を達成することができ、これら3つは相互依存しています。 、相互促進関係。
設備を制御できるオペレーターを育成するためには、自主メンテナンス体制を構築する必要があります。 一方で、才能の育成に注意を払う必要があり、他方で、本当の効果、つまりこの効果を達成するには、実際の能力に応じて効果的に仕事を改善する必要があります。維持できる。 自己メンテナンスを行う場合、一度に多くの問題を解決することを期待すべきではありません。 そのため、目標と内容を7つのステップに整理し、それが「ステップバイステップセルフメンテナンス」です。 理想的な方法は、各ステップを徹底的に実行し、一定のレベルに達するまで待ってから次のステップに進むことです。
セルフメンテナンスを完了するための 7 つのステップ
ステップ 1: 初期清掃 初期清掃では、設備を中心に、ゴミやホコリなどを徹底的に清掃します。清掃を検査に置き換える必要があります。検査によって問題を発見し、設備の潜在的な欠陥を発見し、適切に対処することができます。 同時に、清掃はオペレーターが機器の手入れをするのに役立ちます。
ステップ2：発生源・困難箇所の対策 第一段階の初期洗浄の結果を維持・向上させるためには、ゴミや汚染などの根本原因（発生源）を除去する必要があります。除去、キャップ、シール等の対策が可能です。 燃料の補給、清掃、除染などのメンテナンスが困難な部分についても、機器のメンテナンス性を向上させるために効果的な対策を講じる必要があります。
ステップ 3: 洗浄および給油のベンチマークを作成する 1 番目と 2 番目のステップで得た経験を基に、洗浄、給油、締結などの基本的な状態など、担当する機器を維持するための一時的なベンチマークを作成します。 の
ステップ4：総合検査 機器本来の機能を十分に発揮させるためには、機器の構造、機能、判断基準を理解し、機器の主要部の外観を確認し、欠陥を発見する必要があります。設備の修理・修復を行うとともに、必要な検査技術を習得します。 さらに、以前に作成されたベンチマークの継続的な改善を検査のために考慮することができます。 の
ステップ5：自己点検 ステップ3で作成した洗浄基準、給油基準、検査基準を基に、ステップ4で学習した内容を追加し、実施を徹底します。 これは自己チェックのベンチマークです。 また、学習と実行の過程においては、設備の操作や動き、品質と設備の相関関係などを継続的に学び精通し、設備を正しく操作し、異常を早期に発見する能力も必要です。
ステップ６：整理と修正 既存の設備中心の活動から、周辺設備や作業場全体へ活動範囲を拡大する。 上記5つのステップの能力を習得した上で、ワークショップ全体の適切なイメージを実現し、維持できるように開発します。 ここでいう仕分けとは、工場内の治具や半製品、不良品などを特定し、管理指標を策定することです。 モノやコトなどの管理対象は可能な限り徹底的に削減、簡素化する必要があります。 いわゆる修正とは、確立されたベンチマークを観察（維持）し、オペレーターが遵守しやすいように段階的に改善することです。 ワークショップでは視覚的な管理を実施し、管理では標準化を実施します。 の
第7ステップ 自己管理の徹底 最初の6ステップの活動を通じて、多くの成果が得られ、人材も大きく育成されました。 したがって、第 7 のステップは、継続的改善の意識を確立し、継続的改善を実行することです。 会社の方針や目標と合わせてPDCAサイクルを回し、自らに適した新たなグループ活動目標を策定し、自己管理を徹底します。
