ドリルビットの穴あけと選択には、材料、コーティング、幾何学的特性の3つの基本的な条件があります。
ドリルビットの材質の選び方
材料は、高速度鋼、コバルト含有高速度鋼、超硬合金の3種類に大別できます。
高速度鋼（HSS）：
1910年以来、高速度鋼は1世紀以上にわたって切削工具として使用されてきました。 現在、最も広く使用されており、最も安価な切削工具材料です。 高速度鋼のドリルビットは、電気ドリルまたはボール盤などのより安定した環境で使用できます。 高速度鋼の耐久性のもう1つの理由は、高速度鋼の工具を再研磨できることである可能性があります。 低価格のため、ドリルビットへの研削だけでなく、旋削工具にも広く使用されています。
コバルト含有高速度鋼（HSSE）：
コバルト含有高速度鋼は、高速度鋼よりも硬度と赤硬度が高く、硬度が上がると耐摩耗性も向上しますが、同時に靭性の一部が犠牲になります。 高速度鋼と同じ：すべて再研磨して使用回数を増やすことができます。
超硬（超硬）：
超硬合金は、金属ベースの複合材料です。 その中で、炭化タングステンがマトリックスとして使用され、他の材料のいくつかの材料がバインダーとして使用され、熱間静水圧プレスによる焼結などの一連の複雑なプロセスによって製造されます。 高速度鋼に比べ、硬度、赤硬度、耐摩耗性などが大幅に向上しています。 ただし、超硬工具のコストも高速度鋼よりもはるかに高くなります。 超硬合金は、工具寿命と加工速度の点で、以前の工具材料よりも多くの利点があります。 工具の繰り返し研削では、専門の研削工具が必要です。
02
ドリルビットコーティングの選び方
塗装は用途に応じて次の5種類に大別できます。
コーティングなし：
コーティングされていない工具が最も安価であり、通常、アルミニウム合金や低炭素鋼などのより柔らかい材料の処理に使用されます。
黒色酸化物コーティング：
酸化コーティングは、コーティングされていない工具よりも優れた潤滑性を提供し、耐酸化性と耐熱性の点でも優れており、耐用年数を50％以上延ばすことができます。
窒化チタンコーティング：
窒化チタンは最も一般的なコーティング材料であり、高い加工硬度と高い加工温度の材料には適していません。
炭窒化チタンコーティング：
炭窒化チタンは窒化チタンから開発されており、耐高温性と耐摩耗性が高く、通常は紫または青です。 Haasワークショップで鋳鉄ワークピースを処理するために使用されます。
窒化アルミニウムチタンコーティング：
アルミニウムチタン窒化物は、上記のすべてのコーティングよりも高温に強いため、より高い切削環境で使用できます。 たとえば、高温合金の処理。 鋼やステンレス鋼の加工にも同様ですが、アルミ元素を含んでいるため、アルミ加工時に化学反応を起こしますので、アルミ含有材の加工は避けてください。
一般的に言えば、コバルト含有ダイヤモンドと炭窒化チタンコーティングまたは窒化チタンコーティングがより経済的な解決策です。
ドリルビットの幾何学的特性
幾何学的特徴は、次の3つの部分に分けることができます
長さ
長さと直径の比率は複数直径と呼ばれ、複数直径が小さいほど剛性が高くなります。 切りくず除去専用の刃先長さとオーバーハング長さを極力短くしたドリルを選択することで、加工時の剛性を高め、工具の寿命を延ばすことができます。 ブレードの長さが不十分な場合、ドリルが損傷する可能性があります。
ポイント角度
118°のドリルポイント角度は、おそらく機械加工で最も一般的であり、通常、軟鋼やアルミニウムなどの軟質金属の機械加工に使用されます。 この種の角度設計には通常、セルフセンタリング機能がありません。つまり、最初にセンタリング穴を加工する必要があります。 135°のドリル先端角度には通常、セルフセンタリング機能があります。 センタリング穴を加工する必要がないため、センタリング穴を個別に開ける必要がなくなり、時間を大幅に節約できます。
らせん角度
30°のねじれ角は、ほとんどの材料に非常に適しています。 しかし、より良い切りくず除去とより高い刃先強度を必要とする環境では、より小さなねじれ角のドリルを選択できます。 ステンレス鋼などの加工が難しい材料の場合、トルクを伝達するために、より大きなねじれ角の設計を選択できます。
