現場観察は工場の継続的な改善の基礎です。トヨタの工場は現場観察を極限まで徹底した。工場の休み日であっても、工場長が経営陣を現場に連れて行き、30分ほど作業場に立って静かに観察し、改善点を指摘する。そうすることでこそ、真に終わりのない改善を実現し、PDCAサイクルを回すことができるのです。
私たち自身の工場のスタッフは、多くの問題を見て見ぬふりをしたり、問題は無害であると考えたり、変更できないと考えたりすることがよくあります。直感的な情報には目を背け、数字だけを特別に好む経営者も少なくありません。その結果、多くのことを見逃したり、いくつかの重要な手がかりを無視したり、企業の実際の状況を真に理解できなくなる可能性があります。
顧客として、私たちはサプライヤーの現場に行き、コスト構造、生産効率、品質管理を理解する必要があります。サプライヤーとして、私たちは顧客により良いサービスを提供するために、顧客の現場に行ってその生産プロセスを理解する必要があります。同業者として他の工場を訪問する機会があれば、学び、比較し、参考にするとても良い機会でもあります。
企業の運用は大規模なシステムであり、すべてのリンクが密接に関連しており、相互に影響を及ぼします。生産指向の企業の場合、サイト上のあらゆる詳細を詳細に確認できます。重大な問題の根本原因はこのサイトで見つけることができます。限られた時間でざっと見ても、ポイントさえ押さえれば工場業務の重要な情報をしっかりと把握することができます。ここでは、マクロシステムと管理内容を組み合わせた現場観察の方法について説明します。
1. 現場の雰囲気 現場では、まず社員のありのままの心境が直観的にわかります。士気の高い従業員は、ずさんで無関心な従業員とは明確な対照を成します。現場で作業員と二、三の言葉を話すだけでなく、作業員の表情やボディーランゲージからも重要な第一印象を得ることができます。これらは作業員の感情や工場に対する満足度を直接反映するからです。私が訪れた工場では、ほとんどの作業場で明るい音楽が流れていました。一見すると、従業員は非常に熱心に仕事に取り組んでいます。このようにリラックスして快適な環境で働くと、効率が相対的に高くなり、製品の品質も自信につながります。
作業場を歩き回っているときは、混雑とアイドルのむらがないかどうかに注意を払うことができます。たとえば、機械が自動処理されている場合、作業者は長時間アイドル状態になったり、一部のワークステーションでは材料を長時間待機したりする作業者がいます。この現象の存在は、工場が無駄のない管理を欠いており、人材の稼働率が低く、従業員が遊んでいると他の従業員の職場雰囲気にも影響を与えることを示しています。全体的な作業効率は低くなり、コストも高くなるのは必至です。
作業場は明るいか、空気の循環はスムーズか、異臭はないか、騒音は大きくないか、清潔かどうかなどは、雰囲気に直結するので注意が必要です。労働者に影響を与え、生産効率と製品の品質に影響を与えます。怠惰で憂鬱で無関心な雰囲気の工場と、憤慨したり怠惰な従業員がいる工場で良い製品が製造され、利益が生み出されるとは想像しにくいです。
2. スペースの利用とレイアウト
中国の多くの工場は野心的で、生産工場をできるだけ大きくしたいと考えています。その結果、稼働率は非常に低いことが多く、設備や工程のレイアウトは非常に分散しており、スペースを無駄にしているだけでなく、工場内で材料が不必要に移動することも多くなっています。先進国の工場の多くは、見た目はそれほど派手ではなく、多少手狭でも、スペース利用率が高く、回転効率が高いです。
輸送ツールはスペースを取り、運用コストが高いだけでなく、不必要な資材の移動を促進します。お客様の工場内では電動フォークリフトや手動フォークリフトが忙しく動き回っているのを目にしましたが、無駄な動きが多かったです。たとえば、同じバッチの部品が、処理のためにエリア A からエリア B に移動され、その後後処理のためにエリア A に戻され、次に処理のためにエリア C に移動され、最後にエリア B に戻されます。輸送の無駄単純に極端です。
原則として、その日に使用する生産資材は、複数の在庫エリアに別々に保管するのではなく、生産ラインに沿って保管する必要があり、工具や工具はできる限り機械の近くに配置する必要があります。工場のレイアウトは、製品がスムーズに流れるようにし、できるだけ間仕切りを避ける必要があります。工場内でマテリアルハンドリングの距離が長い、ハンドリングルートが重複している、または回数が多い場合は、レイアウトに無理があり、スペースの利用が理想的ではなく、生産ラインが適切ではないことを意味します。できるだけ集中して。
3. 現場の標準化標準は最良の状態であり、統一された実行基準です。標準がなければ、実装する方法がなく、改善に焦点を当てることもできません。生産現場には、作業・品質基準、5S・安全基準、運転・保守基準、工程・手戻り基準、安全在庫基準など、数多くの基準があるはずです。
多くの工場現場には SOP (標準化された作業手順) があります。これらの標準に欠落している項目があるかどうか、実装が簡単かどうか、途中にブレークポイントがあるかどうかを観察できます。書かれている内容、発言内容、実行内容に一貫性があるかどうか、品質管理ポイントが目を引く標識や色で強調表示されているかどうかを確認します。
同じ工程内の異なる従業員の具体的な業務プロセスを観察することで、行動の順序や操作の強さ、漏れの有無などの差異がないかを知ることができます。この違いは、従業員が標準化された操作トレーニングを受けていないことを示しており、製品にばらつきが生じる可能性が大幅に高まっています。サプライヤーの工場を訪問したところ、別々の作業者が 4 本のネジを別々の順序で締めており、標準的なトルク基準がないことがわかりました。それはすべて感覚に基づいていました。 2 回ロックするワーカーもいれば、1 回しかロックしないワーカーもいます。ネジが外れたり、片側がしっかりとロックされすぎて反対側が反ってしまったりするなど、品質に関するクレームがあったのも不思議ではありません。
4. 品質管理の現場観察では、工場での不良品の処理に焦点を当てる必要があります。良い工場は、不良品や廃棄物を隠蔽するのではなく、問題を明らかにします。たとえば、廃棄物にライトを当てたり、赤いラベルを付けたりすることで、廃棄物が増加しているかどうか、または生産プロセスの特定のセクションで不良品が発生しているかどうかをすぐに知ることができます。
工場の片隅でたくさんの不良品を見た。埃が付着していることから、かなり長期間にわたって堆積していたことがわかるが、欠陥の原因や問題点を説明する兆候は見られない。現場の作業員に聞いたところ、数ヶ月前からそのような状態が続いており、何が問題なのか誰もわからず、誰も対処しなかったとのことでした。不良品があった場合はどうするのかと聞いても、誰かが作り直すだけで、誰も不良の原因には踏み込みません。このような無秩序な品質管理を行う工場に誰が協力するでしょうか？
仕掛品や半製品のトレーサビリティも現場で簡単に確認できます。優れた工場では、各コンポーネントにフローを追跡するためのカードまたは文書があり、供給元、処理を担当した人、使用された機器、その他の情報が示されています。どの工程でも問題が見つかった場合、その原因を簡単に追跡することができ、改善にも便利です。
現場の作業員が部品をどの程度保護しているかで、製品の品質管理の精度が判断できます。電気モーター工場のセメントの床にローターが何の保護措置も講じられずに無作為に置かれているのを見ました。このように完成したモーターの品質は想像できるでしょう。一方、ステーターは木製の作業台の上に垂直に置かれ、作業員が上部の成形を行っています。底部のエナメル銅線は摩擦や絶縁塗装により傷つきやすく、品質リスクの原因にもなります。
不良品の数や割合を観察することで、その工場の品質管理プロセスが適格であるかどうかを事前に判断することもできます。取引先を訪問したところ、昼頃に完成品ラインの最後尾に20個以上の不良品が山積みになっているのを発見した。作業員に聞いたところ、この生産ラインの 1 日の平均生産量は 1,000 個です。これに基づくと、不良品は 1 日に約 50 件発生すると推定され、完成品の不良率は 5% にも上ります。これは、前工程で発見されていない品質問題が多く存在し、不良品が最後まで流れていることを示しています。品質管理が非常に脆弱で、製造上の欠陥によるコストは非常に高くつくに違いありません。
5. 視覚化
視覚的な管理は多くの高度な管理方法の基礎であり、生産企業の管理レベルを直感的に伝えるものです。適切に管理された工場では、あらゆる場所で可視化ツールが見られます。現場の組織化と標準化、成果指標の見える化、標準業務の見える化、管理指標の見える化、自動エラー防止・修正の見える化、アラーム機構など。訪問の際は、さまざまな見える化ツールを探すことに注意してください。 。
ビジュアル管理ボードは、静的管理ボードと動的管理ボードに分類できます。静的かんばんは主に組織の長期的な経営理念を伝えるものですが、動的かんばんは管理者がいつでも把握する必要がある経営情報であり、工場の管理レベルや能力をより反映できます。
5Sは現場の組織化と標準化を具体化したものであり、見える化の末端の応用です。しかし、現実にはさまざまな理由から、ほとんどの中国企業が5S管理の誤解に陥っている。大手モーターメーカーの生産工場は一見するとほとんど汚れがなく、床はすべて美しいペンキで塗装され、さまざまなビジュアルラインやロゴも非常によくできていますが、安全警告標識が不足しているだけです。滑らかすぎる路面では摩擦力が不足し、人がその上を歩くときに誤って滑ったり、台車やフォークリフトが滑ったりする可能性があります。このような表面作業は適切に行われていますが、安全上の危険がまだ多くあります。
6. 工具と設備の状態 良い工場では、設備が清潔でよく維持管理されており、設備の関連情報が一目瞭然で、適時に更新されています。鋳物工場の機械加工場には、それほど高性能ではなく歴史も古い各種旋盤が、すべて順調に稼働しています。各機械の側面に目立つように貼られたカードが見えました。そこには、その機械のモデル、購入日、価格、サプライヤー、修理記録、メンテナンス記録などが記録されていました。また、日常点検の記録も非常に充実していました。一部の検査用紙には、オペレーターが発見した隠れた危険性と、機器部門の署名と治療計画が明確に記録されていました。これは、設備の管理と保守に関して良性のシステムが形成されていることを示しています。
別の工場では、大きな真空ニス塗り機が修理を待っているのを見ました。密閉用のゴムリングが老朽化しているので交換が必要とのことでしたが、付属品が手に入るのは1ヶ月後とのこと。この装置には保守記録がありませんでした。日常点検票はあったものの、かなり老朽化して使用できなくなるまで脆弱な部分が発見されず、点検が不徹底もしくはおざなりであったことがわかる。この装置の故障を早期に警告し、対応する準備を整えることができたなら、1 か月のダウンタイムを引き起こして生産と配送に深刻な影響を与えることはなかったでしょう。
現場では、オペレーターや製品開発者が機器の購入決定に関与したかどうかを従業員に尋ねることもできます。新しい設備の長所と短所を最もよく知っているのは、最前線で働く人たちと製品開発や生産に携わっている人たちであり、生産ラインの実際のニーズも最もよく理解しています。多くの工場では、設備の購入は経営層や設備部門が決定し、現場の意見が求められることが少なく、事後的なトラブルが多発しています。
7. 現場観察の注意事項 現場観察は問題点を発見する最も直接的な手段です。ほとんどの問題は現場で明らかになるため、工場の事前評価を迅速に行うことができるため、根本原因を追跡し、多くの作業の盲点を減らすことができます。この記事で取り上げるのは、数多くの現地視察内容のうちのほんの一部です。現場観察にはさまざまな方法や方法があり、焦点も異なりますが、基本的な原則や注意すべき事項は一貫しています。
1) 現場を色眼鏡で見ることはできません。また、現場に行って証拠を見つけることもできません。結論には偏見が含まれていることがよくあります。
2) 場面の表面だけを見ることはできません。発言、記述、実行に一貫性があるかどうかを確認し、さらに質問する必要があります。
3) 同時に、マクロとミクロの視点から見て、細部に焦点を当てるにはズームインの方法を使用し、全体の状況を見るにはズームインの方法を使用します。
4) メモを取ることは観察や思考の継続に影響を与え、また現場の職員を緊張させるので極力控えてください。
