ステンレス鋼の加工が難しい主な理由は、ステンレス鋼の熱伝導率の悪さです。加熱されると、切りくずはブレードの先端にビルドアップエッジを形成しやすくなり、これがブレード損傷の主な原因となります。また、加工時の切削抵抗が大きく、切削温度が高いため、加工に困難が生じ、満足のいく切削結果を得ることが困難な場合が多くあります。
私たちは、40- 歳のマスターから、ステンレス鋼の加工にはいくつかのヒントがあることを学びました。今日はステンレスが切れにくいという問題を共有しましょう！
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ステンレス鋼の切断のヒント
一般的にφ40mm以下の棒材の切断にはハイス鋼の切断刃が使用され、良好な切断結果が得られます。 φ40mm以上のワークを加工する場合、ステンレス鋼加工では切断速度が遅いため、超硬刃物を使用することで効率が向上します。
1. 工具の刃の傾斜角は 0 度でなければならず、条件が許せば工具研削盤で研削することができます。これが最も重要な点です。ステンレス鋼を切削する際、切りくずと溝壁との摩擦が激しいためです。切りくずを垂直に転がすことができないと切りくずの絞りが発生し、ひどい場合にはナイフが当たってしまいます。刃の傾斜角度が大きい場合、切りくず分断対策を施しても効果が十分に得られません。
2. 工具先端の円弧の半径が大きすぎないように注意してください。大きすぎると、工具の二次背角が摩耗しやすくなります。これは、円弧部の切りくず厚さが薄くなり、加工硬化が生じやすく、工具側面の摩耗が悪化するためと考えられます。
3. 工具の摩耗は適時に研ぐ必要があります。ステンレス鋼の刃物の研ぎ基準は、主背に応じて決定されるだけでなく、副背の磨耗度にも特に注意する必要があります。二次バックが摩耗しすぎると、工具と溝側面との摩擦が増大し、溝幅が狭くなり、切りくずの排出が困難になり、工具の摩耗が促進されます。
4. 工具先端の面粗さは可能な限り小さくしてください。表面粗さの値が低いと、結合摩耗が減少し、切削抵抗が低減され、軽く切れます。実際の経験から、工具の前面を研削した後の工具寿命は、研削していない工具よりも大幅に改善されることが証明されています。
5. 刃先には約0.2mmのネガ面取り加工を施しており、研削時のチッピング現象を軽減し、より優れた刃先品質が得られます。ナイフ本体下部は魚腹形状を採用し剛性を高めています。工具の二次バックアングルは砥石外周で研削されており、剛性が高く、実際のバックアングルは約2度～3度です。
ステンレス鋼を加工する際の工具材質は、結合摩耗が起こりにくいYG合金が一般的に選ばれます。強度に優れたYG8を選択しました。工具幅は棒材の直径に合わせて選択し、切削速度は60m/min程度です。
一般的な加工ニーズに対応できるツールです。ナイフを左右に駆動することなく、φ40～φ80MMのバー材を一度に切断できます。加工中、ステンレス鋼の切りくずは非常に鋭利であることに注意してください。チップが長すぎる場合は、危険を避けるためにフィードを後退させてチップを破壊する必要があります。後退するときは、加工硬化を軽減するために工具がワークピースの表面に留まらないようにしてください。固体ワークを切断する場合、工具の折れを防ぐため、中心まで1～2mm程度残して手で割ってください。
6. この種のステンレス鋼の切削では、通常の状態では湿式切削の方が乾式切削に比べて数倍の工具寿命があります。主にスピードとカッターを見ています。水を加えずに速度を上げると、カッターの切りくずがすぐに赤くなり、どれだけのジョブを処理できるかがわかります。
