内径旋削加工はボーリングとも呼ばれます。 旋削加工を用いてワークの内穴を拡大したり、中空ワークの内面を加工します。 ほとんどの円筒旋削技術で加工できます。 今日は、内径旋削加工でよくあるトラブルについて説明し、それらに簡単に対処して内径穴加工をより快適にする方法をいくつか実践的な解決策として説明します。
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内径旋削加工の問題
1) 振動ナイフ
長いオーバーハングは、ブレードのたわみや振動の問題の主な原因となります。 内穴旋削工具にはラジアル力とアキシアル力が同時に加わるため、工具先端が所定の位置からずれ、工具ホルダが変形します。 ツールホルダーが長くなるほど、変形がより顕著になり、振動もより顕著になります。
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2) 表面品質が悪い
切りくずの除去が不十分だと、ワークの表面品質が低下する可能性があります。 内穴の鉄粉が計画通りに除去できない場合、鉄粉がワークの内壁を圧迫して擦れてしまい、内穴旋削加工が失敗する原因となります。
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3) 刃が折れやすい
振動や切りくず排出不良によりブレードが破損する恐れがあります。 振動や鉄片の押し出し時に刃欠けが発生しやすくなります。
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内径旋削加工の問題の解決策
1) 基本原則
内径穴加工の一般的なルールは、加工精度と安定性を最大限に高めるために、工具の突き出しを最小限に抑え、可能な限り大きな工具サイズを選択することです。
2）工具用途から見た内穴加工の品質向上要因
インサート形状の選択:
インサート形状は切削加工に決定的な影響を与えます。 内径加工には、シャープな切れ刃と高い刃先強度を備えたポジすくい角チップが一般的に使用されます。
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工具主偏角の選択:
主偏角を選択するときは、できる限り 90 度に近い、75 度以上の主偏角を選択することをお勧めします。 そうしないと、ラジアル切削抵抗が急激に増加します。
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工具ノーズ半径の選択:
内径旋削加工では、小さな工具ノーズ半径を優先する必要があります。 工具ノーズ半径を大きくすると、半径方向および接線方向の切削抵抗が増加し、振動傾向のリスクも増加します。 同時に、最大のノーズ半径を使用すると、最小限の半径方向カッターを確保しながら、より強力な刃先、より良い表面質感、およびより均一な刃先圧力分布が得られます。
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3) 切粉の効果的な排出
内径旋削加工において、特に深穴や止まり穴の加工においては、切りくずの除去も加工効果と安全性にとって非常に重要です。
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短いスパイラルチップは内径旋削加工に最適なチップです。 切りくずの排出が容易で、切りくず破断時に刃先に負担がかかりにくいタイプです。
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加工時に切りくずが短くなり、切りくず分断効果が強すぎると、工作機械の消費電力が大きくなり、振動が大きくなる傾向があります。
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切りくずが長すぎると、切りくずを除去するのが難しくなります。 遠心力により切りくずが穴壁に押し付けられ、残った切りくずが加工ワーク表面に押し付けられるため、切りくず詰まりや工具損傷の原因となります。
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したがって、内径旋削加工を行う場合は、内部クーラントを使用した工具を使用することをお勧めします。 このようにして、切削液が切りくずを穴から効果的に排出します。
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4) ツールクランプ方法の選択
内穴加工では工具のクランプ安定性やワークの安定性も非常に重要です。 加工中の振動の大きさを判断し、この振動が増加するかどうかを判断します。 ツールホルダーのクランプユニットが推奨長さ、表面粗さ、硬度を満たしていることが非常に重要です。
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全体的なサポートは、ネジで直接固定されているツールバーよりも優れています。 ツールバーを V 型ブロックにネジで固定するのがより適しています。 ただし、ネジを使用して円筒ハンドル ツール バーを直接クランプすることは推奨されません。ツール バーに直接ネジを作用させるとネジが損傷する可能性があります。 ツールバー。
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5) 専用ツールバーを使用することで振動を軽減し、鉄粉の除去効果を高めます。
ダンピングアーバー
このタイプのツールホルダは、一般に工具本体として超硬ソリッドを使用しており、小穴の分野での工具の振動を効果的に低減できます。
ダンピングツールホルダーの特徴:
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防振ツールホルダー
このタイプのツールホルダは通常、ツールホルダ内に耐震ユニットを備えており、過度のオーバーハングによる振動を効果的に低減できます。
ただし、この種の耐震手段は切削工具から始めると高価になることが多く、適用シナリオも過酷です。
