どのような製品の設計や生産プロセスにおいても、設計変更、工程変更、工程調整、計画外のライン停止、生産変更、ライン変更などが頻繁に発生します。では、これらの活動がその後の生産品質に影響を及ぼさないようにするにはどうすればよいでしょうか?そのためには、動作準備検証や生産後の検証段階での初品検査が必要となります。
初品と初品検査の定義
プロセスの変更
生産プロセス中に、5M1E (人、機械、材料、方法、環境、測定) の 1 つ以上の生産要素が変更されます。たとえば、担当者の変更、設備の調整と修理、材料と備品の変更、設計の変更、ラインの停止、等
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各シフト/生産ライン生産の開始時、またはプロセス変更後、最初または最初の数個の製品が生産ラインで処理されます。大量生産の場合、「最初のピース」は特定の数のサンプルを指すことがよくあります。
最初の部品検査
各シフトの開始時またはプロセス変更後に、生産ラインで処理された最初の製品または最初の数個の製品を検査します。検査の回数は、さまざまな企業や顧客の要件に応じて決定できます。
一般的に、継続的に生産される少なくとも 3 ～ 5 個の製品を検査する必要があり、それらの製品が合格した場合にのみ、次の製品を加工することができます。設備や製造プロセスを変更する前、および各作業シフトが処理を開始する前に、最初の部品検査を厳密に実行する必要があります。
初品検査の目的
生産プロセスにおける最初の部品検査は、主に製品のバッチ許容範囲外、やり直し、廃棄を防ぐことを目的としています。これは製品の生産プロセスを事前に管理する手段であり、製品プロセスの品質管理の重要な方法であり、企業が製品の品質を確保し、経済的利益を向上させるために効果的かつ不可欠な方法です。
最初の個数検査は、生産工程における製品の品質に影響を与える要因をできるだけ早期に発見し、バッチ不良や廃棄を防ぐことです。
正式な生産は、主にバッチ不良製品の発生を防ぐために、最初の個品検査で合格した後にのみ開始できます。
初期検査システムは問題を早期に発見し、製品の一括廃棄を防ぐ効果的な手段であることが長年の実務経験により証明されています。
最初の部品検査により、治具のひどい磨耗や設置位置の誤差、測定器の精度の低下、図面の読み取り間違い、送りや配合の間違いなどのシステム的な原因があることが判明し、修正または改善措置を講じます。バッチ不良品を防ぎます。
最初の品物検査のタイミングと機会
1. 各勤務シフトの開始時。 2. オペレータの変更。 3. 装置およびプロセス装置の変更または調整 (工具の交換または研磨を含む)。 4. 技術的条件、加工方法、加工パラメータの変更（粗さ要件の変更、内穴リーミングからボーリングへの変更、CNC プログラムの工具送りや速度の変更など）。 5. 新しい材料または材料の代替（加工中の材料の変更など）の採用後。 6. タンク液等の変更または再試験（リン酸塩処理、窒化処理等）。
最初の商品検査の要件
初品検査は自主検査、相互検査、特別検査の三検査体制を採用しております。
検査に提出された製品は、まずオペレータによる「自己検査」、次にチームリーダーまたは同僚による「相互検査」、最後に検査員による「特別検査」を行わなければなりません。それらが適格であると判断された場合にのみ、後続の製品を処理することができます。
最初のピースの検査を経て、最初のピースが合格であるかどうかは、最終的に常勤の検査員によって認識される必要があります。検査官は、認定された最初のピースに指定されたマークを付け、このクラスまたは製品のバッチの処理が完了するまで保管しなければなりません（すべての最初のピースは、プロセスが変更されたかどうかを確認するために後続の製品と比較するために保管し、マークを付ける必要があります）最初の部品検査に合格したことを示すマーカー「√」が付いています)。
最初の個品検査で不合格となった場合は、その原因を究明し、対策を講じる必要があります。トラブルシューティングの後、製品が最初の製品であると判断される前に、製品が認定されるまで 3 回再処理および検査される必要があります。
初品検査の主な項目
1. 図面番号が作業指示書と一致しているかどうか。 2. 材料、ブランク、または半製品が作業指示と一致しているかどうか。 3. 材料やブランクの表面処理や取り付け位置は一致していますか。 4. 配合成分が指定された要件を満たしているかどうか。 5. 加工後の製品の実際の品質特性が、図面または技術文書に指定された要件を満たしているかどうか。
初品検査の標準プロセス
対象内容と適用範囲
この文書は、会社の生産工程における新製品の初品検査およびバッチ初品検査の要件と作業手順を規定します。この規定は、生産工程における新製品の初個検査および初個検査の会社の管理に適用されます。責任
生産部門は、最初の個品検査を組織し手配する責任があります。新製品の初回個品検査、ロットの初回個品検査を行わずに製品を生産した場合、または初回個品検査が不合格となった場合、それによって生じた品質事故は直接責任者が責任を負います。検査員と生産ラインの責任者は、最初の個品検査の正確さに対して責任を負います。最初の個数確認作業が完了する前に検査員が品質証明書の発行を開始した場合、生じた品質事故の責任は検査員にあります。制御要件
生産部門の最初の連続生産の最初に完成した半製品および完成品は、最初のピースによって検査および確認されなければなりません。従来の生産品の場合、初回個数検査はバッチ単位で実施されます。設備、工程、その他の理由により停止した場合は、停止後の機械の再起動時に最初の部品検査と確認を実施します。製品の材質や仕様を変更して生産に入る際には、初回の検査・確認を実施します。新製品の最初の部品検査中、生産部門は関連する検査担当者に通知する責任があり、検査は現在有効な図面、リスト（または顧客から提供されたサンプル）、およびプロセス文書に従って実行されます。検査員は、検査記録に記入し、検査が合格した後、最初のピースカードに署名し、最初のピース製品にカードを掛けて最初のピースであることを示すものとします。最初の部品の検査が不合格の場合は、直ちに返却し、最初の部品をやり直し、記録を保存するものとします。最初の部品検査に合格しなかった製品は受け入れられません。最初のピースは量産サンプルであり、バッチ生産全体が完了して最終的に納品されるまで、生産部門が責任を持って保管するものとします。最初の部品検査では、製品の製造プロセスで使用されるすべての原材料および副資材が検査され、規制に準拠する必要があります。作業手順
最初のピースの生産プロセスでは、生産ラインの責任者と検査担当者が生産現場に行き、生産プロセスと現在有効な生産プロセス文書に従って最初のピースが完成するように実際の生産者を監督および検査します。各生産プロセスを監督および検査し、問題をタイムリーに修正および解決します。
従来の生産品および休止・再開した製品の最初のピース生産は、すべての生産工程を完了する必要があり、生産者が検査に合格し、最初のピースカードに署名した後、次の検査担当者に引き渡されます。最初の部品検査。最初の部品検査では、検査官は生産ラインの責任者と協力して、現在有効な図面、リスト（または顧客から提供されたサンプル）、プロセス文書、および製品要件に従って検査を実施するものとします。検査に合格した後、製品の最初のピースにマークを付け（「最初のピース合格」などの署名）、生産者（または代表者）と検査官が最初のピースのカードに署名するものとします。製品の大幅な変更により必要となる最初の部品検査については、関係者と検査署名を承認することができます。最初のピースの検査が不合格の場合は、直ちに返却し、最初のピースをやり直すものとします。
新製品の初回生産分や、材質・仕様変更後に発生する半製品・完成品は、1個目からの検査・確認が必要です。
最初のピースの検査中に、最初のピースの記録を時間内に作成し、最初のピース確認レターに記入する必要があります。
最初のピースの生産で品質上の問題が見つかった場合は、時間内に報告して処理し、不合格品を再確認する必要があります。最初のピースが検査され、結果が最初のピースカードに記録され、検査官が品質を承認した場合にのみ、生産が組織化されます。
最初のピースが確認されて初めて、検査員は通常の出荷検査作業を開始できます。
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☞出典: Benchmark Lean ☞編集者: Xu Peipei ☞校正者: Shao Yujie ☞査読者: Wu Xiaolan ☞メディア協力: 010-88379790-801 声明: この記事で使用されているビデオ、写真、テキストに著作権の問題が含まれている場合は、ご連絡ください。できるだけ早く。ご提供いただいた証拠資料に基づいて著作権を確認し、国家基準に従って使用料を支払うか、コンテンツを直ちに削除します。
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