「鏡面加工」とはその名の通り、加工された表面が鏡のように像を反射する加工のことです。 このレベルは、ワークピースの非常に良好な表面品質に達しています。 鏡面加工は製品の「見栄え」を高めるだけでなく、隙間効果も軽減します。 ワークピースの疲労寿命を延ばします。 これは、多くのアセンブリおよびシール構造において非常に重要です。 研磨鏡面加工技術は主にワークの表面粗さを低減するために使用されます。 金属ワークの研磨加工方法を選択する場合、ニーズに応じてさまざまな方法を選択できます。 一般的な研磨鏡面加工方法には、機械研磨、化学研磨、電解研磨、ホーカー鏡加工、超音波研磨、流体研磨、磁気研削研磨の7種類があります。
1.機械研磨
機械研磨とは、材料表面の切削や塑性変形により研磨凸部を除去し、平滑な表面を得る研磨方法です。 一般的にはオイルストーンストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどが使用され、手作業が主となります。 回転体の表面など特殊な部分の研磨が可能です。 ターンテーブルなどの補助ツールを使用すると、高度な表面品質要件に合わせて超微細研削および研磨方法を使用できます。 超微細研磨は、研磨剤を含む研磨液中で特殊な研磨工具を加工対象物の表面に押し当て、高速回転させて研磨します。 この技術により、各種研磨法の中で最高の表面粗さRa0.008μmを実現できます。 光学レンズの金型ではこの方法がよく使われます。
2.化学研磨
化学研磨とは、材料表面の微細な凸部を凹部に比べて化学媒体中で優先的に溶解させ、平滑な表面を得る加工です。 この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨できること、多数のワークを同時に高効率で研磨できることです。 化学研磨の中心的な問題は研磨液の調製です。 化学研磨により得られる表面粗さは、一般に数１０μｍである。
3. 電解研磨
The basic principle of electrolytic polishing is the same as that of chemical polishing, that is, to make the surface smooth by selectively dissolving the tiny protrusions on the surface of the material. Compared with chemical polishing, it can eliminate the influence of cathode reaction, and the effect is better. The electrochemical polishing process is divided into two steps: (1) Macro leveling The dissolved product diffuses into the electrolyte, and the geometric roughness of the material surface decreases, Ra>1μm。 (2) トワイライトレベリング アノード分極、表面輝度向上、Ra<1μm.
4.ホーカーミラー加工装置
新しい研磨プロセスとして、多くの種類の金属部品の加工に独特の利点をもたらします。 従来の研削盤、圧延、中ぐりおよび圧延、ホーニング、研磨機、研磨ベルト機械、その他の金属表面仕上げ装置およびプロセスを置き換えることができます。 金属ワークの高仕上げ加工が容易になります。 ホーカーは研磨できるだけでなく、さらに多くの利点ももたらします。加工されたワークピースの表面仕上げを 3 段階以上向上させることができます (粗さ Ra 値は簡単に 0.2 未満に達します)。 ワークピースの表面微小硬度は 20% 以上増加します。 ワークの表面耐摩耗性と耐食性が大幅に向上しました。 Hawker は、あらゆる種類のステンレス鋼やその他の金属加工物の加工に使用できます。
5.超音波研磨
ワークピースは研磨剤懸濁液に入れられ、超音波場に一緒に置かれ、超音波振動によってワークピースの表面で研磨剤が研削および研磨されます。 超音波加工は巨視的な力が小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、ツールの製造と取り付けが困難です。 超音波加工は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができます。 溶液腐食と電解に基づいて、超音波振動を加えて溶液を撹拌し、ワークピースの表面の溶解生成物を分離し、表面近くの腐食または電解質を均一にします。 液体中の超音波のキャビテーション効果も腐食プロセスを抑制し、表面の光沢を促進します。
6. 液体研磨
流体研磨は、高速で流れる液体と搬送される研磨粒子を利用してワークピースの表面を研磨し、研磨の目的を達成します。 一般的に使用される方法は、アブレイシブジェット加工、液体ジェット加工、流体研削などです。流体研削は油圧によって駆動され、研磨粒子を含む液体媒体がワークピースの表面を高速で前後に流れます。 メディウムは比較的低圧力下でも流動性の良い特殊なコンパウンド（高分子状物質）を主成分とし、研磨剤を混合したものです。 研磨剤は炭化ケイ素粉末であってよい。
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7. 磁気研削および研磨
磁気研削および研磨は、磁気研磨剤を使用して磁場の作用下で研磨ブラシを形成し、ワークピースを研削することです。 この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易であり、良好な作業条件を備えています。 適切な研磨剤を使用すると、表面粗さは Ra 0.1μm に達することがあります。 プラスチック金型加工における研磨は、他の業界で必要とされる表面研磨とは大きく異なります。 金型の研磨を厳密に言うと鏡面加工と呼ぶべきです。 研磨自体に高い要件があるだけでなく、表面の平坦度、滑らかさ、幾何学的精度にも高い基準が設けられています。 表面研磨は通常、明るい表面を得るためにのみ必要です。 電解研磨や流体研磨などの方法では部品の幾何精度を正確に制御することが難しく、化学研磨や超音波研磨、磁気研磨研磨などの方法では表面品質が要求を満たせないため、精密金型の鏡面加工はまだ機械研磨がベースです。 ホスト。
