レッスン #1: バリの方向を明確にマークする
板金は切断や打ち抜きの際に角の丸みやバリが発生します。大量生産中、特に金型の磨耗後はバリがさらにひどくなり、指を切る原因になることもあります。したがって、金型の設計・製作時には、機能に応じてバリの方向を明確に示す必要があります。
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レッスン #2: 穴の間隔と放熱穴の設計
1. 2 つの隣接する穴の端の間の最短距離は、理想的には材料の厚さの 1.5 倍以上である必要があります。そうしないと、マスター金型が破損しやすくなり、生産ラインが中断される可能性があります。ワイヤーの破損と金型の修理がコスト増加と利益減少の主な原因です。どうしても材料の厚さの 1.5 倍未満の距離が必要な場合は、スキップ方法を使用する必要があります。
2. 丸穴は最も耐久性があり、製造とメンテナンスが簡単ですが、開口率が低くなります。
3. 角穴は開口率が最も高いですが、90度の角度を持っているため、角が摩耗したり崩れたりしやすく、生産ラインが中断し、金型の修理が必要になります。 120度の角度が90度より大きい六角形のハニカムは、角穴よりも強度が高くなりますが、端の開口率がわずかに低くなります。
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レッスン #3: 突起と曲げエッジの間の距離
曲げるときは、スタッドや内部突起などの下端の部品が曲げ端に近づきすぎないように注意してください。理想的には、少なくとも 10 mm 離す必要があります。そうしないと、ダイスがない場合、突起の下の角の半径が左右の角よりも大きくなります。この不連続な半径は外観に影響します。解決策は、曲げる前に曲げ線に沿って適切な長さのくぼみをスタンプすることです。これにより外観が改善されます。
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レッスン #4: 穴と曲げエッジの間の距離
曲げるときは、側壁の開口部が曲げ端に近づきすぎないように注意してください。理想的には、少なくとも 3 mm 離す必要があります。そうしないと、曲げの歪みによって開口部が変形してしまいます。解決策は、曲げる前に、開口部と同じ長さ、幅が材料の厚さの 1.5 倍の長い穴を打ち抜くことです。これにより、開口部の外観に影響を与えることなく、トラクションを遮断できます。
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経験の要約 #5: ネジ穴設計の重要なポイント
ネジの固定方法は大きく分けて3つあります。
(1) 板金平面に直接パンチ穴（貫通穴）または描画穴（絞り穴）をあけ、タッピンねじ-を使用します。三角形のセルフタッピングねじ-は、ねじ山が滑る可能性が低いため、最適なセルフタッピングねじです。-ただし、非三角タッピンねじ-より駆動力が若干重くなります。-
直径 3mm のネジを使用して固定する場合、穴の直径 d は 2.4 ～ 2.5mm にする必要があります。直径 4mm のネジを使用して固定する場合、穴の直径 d は 3.4 ～ 3.5mm にする必要があります。
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(2) 板金の平面にパンチ穴（貫通穴）または描画穴（絞り穴）をあけ、M3 または M4 の小ねじを使用してねじタップで穴をタップします。
3mm径のゆるみ止めねじを使用する場合、タップ加工前の穴径dは2.6mmとなります。 4mm径のゆるみ止めねじを使用する場合、タップ加工前の穴径dは3.6mmとなります。材料の厚さが1.0～1.2mmの場合は、貫通穴ではなく絞り穴を使用することをお勧めします。厚さ1.2mmのM3ねじをタップする場合、ねじ山の数は2.5本しかなく、滑りやすいためです。 (3) 板金の平らな面に貫通穴を開け、既製の固定ナット (セルフ クリンチング ナット) をリベットで固定します。-リベット固定ナットの穴径ｄは、メーカーが推奨するサイズが好ましい。ただし、ナット（セルフ-クリンチング ナット）をリベット留めする場合、スタンドオフ/セルフ-ナットの大手メーカーである PEM（Penn Engineering & Manufacturing Corp.）は専用のリベット留め機を持っていますが、1 つずつ加工してリベット留めするため、労力と時間とコストがかかることに注意してください。-したがって、ほとんどすべての製造工場では、リベット留めに従来のパンチプレスを使用しています。残念ながら、従来のプレスを使用するとナットが脱落する可能性があります。これは、従来のプレスのパンチング速度が速すぎて、プロセスが完了する前にワークピースの材料がナットやスタンドオフの溝を満たすことができないために発生します。外観からは問題がわかりませんが、組み立て中にいくつかのナットが脱落する可能性があります。したがって、ナットをリベット留めする際には、パンチング速度を調整できる機械を使用するのが最善です。
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経験の要約 #6: EMI 破片の材料
通常、EMI 破片によく使用される材料には、ブリキ、波形銅、ステンレス鋼などがあります。
1. ブリキには錫メッキが施されていますが、取り扱いによる手汗により錆が発生しやすくなります。機械加工後に切断面の処理を行わない場合も錆が発生します。スタンプや成形が簡単で、最も安価です。
ただし、弾力性は最も低いです。炭素含有量が低いため、熱処理を行っても弾性を高めることができません。
2. チタン銅は最高の導電率を提供しますが、最も高価でもあります。ただし、最も破損しやすく、構造的な方向性に問題があります。材料の向きは製造時に考慮する必要があります。必要に応じて弾性加工を施し、弾性を高めることも可能です。
3. ステンレス鋼は現在最も一般的に使用されている材料です。錆びにくく、破損しにくいですが、スタンプや成形が困難です。金型は摩耗しやすく、完成品にバリが発生します。最適な弾力性を得るには、弾力性処理が不可欠です。
そうしないと、押しすぎるとスプリングが戻りません。{0}弾性処理を行わずにコストダウンを図る場合には、スプリングが過圧されて戻らなくなり役に立たなくなることを防ぐため、適切な位置にストッパーを設置することが最善です。-
4. 板金部品を曲げた後、材料の押し出しにより曲げの両側に金属がはみ出します。これにより、幅が元のサイズよりも大きくなります。突出の程度は、使用される材料の厚さに関係します。材料が厚いほど、突出量は大きくなります。これを防ぐには、曲げ線の両側に半円を事前に形成しておきます。-半円の直径は、理想的には材料の厚さの少なくとも 1.5 倍である必要があります。エッジの折り返しを設計するときも、同じアプローチを使用する必要があります。
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レッスン #8: 曲げ半径
板金部品を曲げる場合、内半径 (R) は材料の厚さの 1/2 以上であることが理想的です。
Ｒが形成されていない場合、打ち抜きを繰り返すと徐々に直角がなくなり、自然にＲが形成されます。
この後、半径の片側または両側の長さがわずかに増加します。
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レッスン #9: 曲げの高さ
曲げ高さは 3mm (t: 1.0 ～ 1.2mm) 以上が理想的です。クランプすきま不足により寸法が不安定になります。
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レッスン #10: パンチングとダイの寸法
板金部品を打ち抜く場合、パンチ先端付近の切断面は素材の1/3～2/5が滑らかな切断面となり、ダイ先端付近の切断面は素材の3/5～2/3が斜めの引き裂き面となります。したがって、金型の製作や検査の際には、パンチ先端を基準とした穴径を設定する必要があります。打ち抜き加工時のワークの外寸は金型の内寸を基準にしてください。
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レッスン #11: コーナー半径
板金部品のコーナーでは、特に 90 度の角度が必要な場合を除き、角度が適切であることを確認してください。板金のエッジが直角になっていると、鋭利な部分ができやすくなり、作業者が怪我をする可能性があります。
雌型の場合、直角の鋭利なエッジ部分は応力集中によりクラックが発生しやすくなります。雄型は先端が割れやすいため、金型の修理が必要となり、量産が遅れます。クラックが発生していなくても、時間の経過とともに磨耗により角が生じ、バリや不良品が発生する場合があります。
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レッスン #12: 曲げ補強リブ
板金部品は曲げると変形しやすくなります。変形を防ぐため、曲げ部分に適切な45度の補強リブを追加し、他の部品と干渉しないよう強度を高めています。
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レッスン #13: リブの補強
細くて長い板金部品は一般に真直度を維持することが難しく、応力下で変形しやすくなります。
したがって、強度と真直性を維持するために、片側を L 字型に折り曲げたり、両側をリップ状に折り曲げたりすることができます。-しかし、L- 形状やリップが完全に接続されていないことが多く、何らかの要因により中断されている場合はどうすればよいでしょうか?
強度を高めるために適切なリブを追加することができます。
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レッスン 14: シャーシのラベル マーキング
シャーシの型を作成する前に、必要なラベルの位置とサイズを設計することが最善です。事前にシャーシにマーキングしておくと、ラベルを貼り付けるときに位置合わせが容易になります。最も一般的なマーキング方法は 2 つあります。
1. ラベルの左側の上下または上部の左右に「L」-の形のマークを付けます。この方法は安価ですが、ラベルがシャーシ表面からはみ出し、傷がつきやすくなります。
2.ラベルを貼る位置に、ラベル形状より0.3mm大きい0.2～0.3mmのくぼみを付けます。
どちらの方法を使用する場合でも、四隅のいずれかに適切な 45 度の面取りを選択してください。シャーシ上の対応する位置に同じ 45 度の面取りを適用します。これは絶対確実な方法として機能します。ラベルが異なる時間に異なる方向で貼られたり、異なる担当者が貼られたりすることは避けてください。
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レッスン #15: サーバー シャーシの中心壁
1. サーバーシャーシをラックに搭載した際、両側からスライドレールで支持されるため、縦方向のたわみの心配がありません。ただし、水平方向のラックの幅は 450mm から、両側の 10mm x 2 つのスライド レールを差し引いたものになり、シャーシの幅は約 430mm になります。このような幅広で厚さ 1.2 mm の板金の中心のたるみを防ぐのは困難です。シャーシ自体には前壁と後壁があります。より深いシャーシにセンターウォールを追加すると、たるみの懸念を回避できます。中央の壁を C- 形の鋼構造として設計し、側壁とシャーシ底部としっかりと統合するのが最善です。これにより、システム全体の強度が大幅に向上します。直線が無理な場合でも、途中で切るよりは隙間を作った方が良いです。
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2. シャーシの強度を高め、ファンとエアダクトを固定することに加えて、中央の壁がトップカバーの内側と完全に接触している場合、EML を効果的に防止し、前面から漏れるマザーボードのノイズを大幅に低減します。したがって、上部カバーとの接触を妨げる可能性がある中央の壁にプラスチック部品を配置することは避けるのが最善です。
3. ギャップのある鋭角なコーナーを避け、大きな半径を設計することを忘れないでください。これにより、トップカバーが鋭利な角で圧迫され、外観に影響を与える凹凸が発生するのを防ぎます。
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レッスン #16: バンプの位置決め
1. シャーシ アセンブリの設計では、多くの場合、2 つ以上のコンポーネントの組み立てが必要になります。一般的な固定方法には、ネジ、リベット、リベット止め、スポット溶接などがあります。スポット溶接を行う場合は、位置決めポイントを備えたスポット溶接機、ノックピン、または治具を使用して、正しい位置を確保してください。ネジやリベットを使用する場合、対応するネジやリベットの穴がすでに存在しているため、位置決め穴を追加する必要はほとんどありません。ただし、ネジやリベットの穴は、組み立てを容易にするために通常より大きな直径で設計されています。したがって、部品の相対的な位置に誤差が生じやすくなります。
2. この場合、位置決めバンプはクリアランスの小さいものを使用することを推奨します。公差解析中に基準点として公差が小さい位置決め点を使用すると、計算がより正確になります。
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レッスン #17: 亀裂緩和溝
平らな面と曲がった面の間の曲がりには、できれば亀裂を緩和する溝があるか、開口端が曲がりを越えて後退している必要があります。バリが発生します。狭い穴の幅は、材料の厚さの 1.5 倍以上であることが理想的です。また、平面図を描くときに半径（R）角度を指定することを忘れたり怠けたりしないようにしてください。直角または鋭角の金型は亀裂が発生しやすく、その後の生産停止や金型の修理によって追加の損失が発生します。
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