1. 切削温度への影響：切削速度、送り速度、背面切削量
切削抵抗への影響: バックエンゲージメント、送り速度、切削速度
工具の耐久性への影響: 切削速度、送り速度、バックエンゲージメント
2. 背面切削量が2倍になると切削抵抗も2倍になります
送り速度が2倍になると切削抵抗は約70％増加します
切削速度が2倍になると切削抵抗は徐々に減少します
つまり、G99を使用すると切削速度は上がりますが、切削抵抗はあまり変わりません。
3. 切削抵抗は鉄粉の排出量と切削温度が正常範囲内かどうかで判断できます。
4. 実際の測定値 X と絞りの直径 Y が 0.8 より大きい場合、二次振れ角 52 度の旋削工具 (つまり、一般的に使用される刃の刃が 2 度の旋削工具) が使用されます。 35 度、先行偏向角 93 度)) 車の外側の R が開始位置でナイフを拭く可能性があります
5. 鉄粉の色で表す温度：白は200度未満
黄色 220-240 度
ダークブルー 290度
青 320-350 度
500度を超える紫黒
赤は800度を超えます
6. FUNAC OI mtc は通常、デフォルトで G コマンドになります。
G69: わからない
G21: メートルサイズ入力
G25：主軸速度変動検出切断
G80: 固定サイクルのキャンセル
G54: デフォルトの座標系
G18: ZX 平面選択
G96 (G97): 線速度一定制御
G99: 1 回転あたりの送り
G40：刃先補正キャンセル（G41・G42）
G22：収納ストローク検出ON
G67: マクロ プログラムのモーダル呼び出しのキャンセル
G64: わからない
G13.1: 極座標補間モードの解除
7. おねじは一般的に 1.3P、めねじは 1.08P です。
8. ねじ速度 S1200/ピッチ*安全率 (通常 0.8)
9. 手動工具ノーズ R 補正式: 下から上への面取り: Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan (a/2))*tan(a) from 上下の面取りをマイナスからプラスに変更可能
10。 送りが 0.05 増加するたびに、速度は 50-80 rpm ずつ減少します。 これは、速度を下げると工具の摩耗が減少し、送りの増加と温度の上昇を補うために切削抵抗がゆっくりと増加するためです。 インパクト
11. 切削速度と切削抵抗が工具に及ぼす影響は非常に重要であり、これが過度の切削抵抗により工具が崩壊する主な原因です。 切削速度と切削抵抗の関係: 切削速度が速いほど、送りは同じであり、切削抵抗はゆっくりと減少します。 同時に、切削速度が速いほど、工具の摩耗も早くなります。 WeChat:Yuki7557 を追加して、マクロ プログラム チュートリアルのコピーを送信します。これにより、力が増加すると温度も上昇します。 切削力や内部応力が大きすぎて刃が耐えられない場合、ナイフは地滑りを起こします（もちろん温度変化による応力や硬度の低下などの理由もあります）
12. CNC 旋盤加工中は、次の点に特別な注意を払う必要があります。
1) 私の国の現在の経済的な CNC 旋盤では、通常の三相非同期モーターが周波数変換器を介して無段階の速度変更を実現するために使用されています。 機械的な減速がない場合、低速域では主軸の出力トルクが不足することがよくあります。 切削負荷が大きすぎると車が退屈しやすくなりますが、一部の工作機械にはこの問題をうまく解決するギアポジションが備わっています。
2) 可能な限り、ツールは 1 つのパートまたは 1 つの作業シフトの処理を完了できます。 大型部品の仕上げ加工では、工具を一度に加工できるよう、途中で工具を交換しないように特別な注意を払う必要があります。
3) CNC 旋盤でねじを回すときは、高品質で効率的な生産を実現するために、できるだけ高速で加工してください。
4) 可能な限り G96 を使用してください
5)、高速加工の基本コンセプトは、送りを熱伝導速度を超えて、切削熱を鉄粉で排出し、切削熱をワークから隔離し、ワークの安定性を確保することです。熱くならない、またはあまり熱くならない。 したがって、高速加工は非常に高い選択肢となります。 より少ない量のバックエンゲージメントを選択しながら、切削速度と高送りを一致させます。
6) 刃先 R の補正に注意してください。
13. 被削材の被削性等級表（小P79）
よく使われるねじ切り時間と裏かみ合い目盛（大P587）
よく使われる幾何図形の計算式（大P42）
インチ→ミリメートル換算表（大P27）
14. 溝入れ加工では振動や工具の破損が多く発生します。 これらの根本的な原因は、切削抵抗が大きくなることと工具剛性が十分でないことにあります。 工具突き出し長さが短いほど後角は小さくなり、刃面積が大きいほど剛性が高くなります。 切削力が大きくなるほど、溝切りカッターの幅が広くなり、耐えられる切削力も大きくなり、それに応じて切削力も増加します。 逆に溝切りカッターが小さいほど耐えられる力は小さくなりますが、切削抵抗も小さくなります。
15. カースロット中の振動の理由:
1）工具の突き出し長さが長すぎて剛性が低下する
2）送り速度が遅すぎると単位切削抵抗が大きくなり、振動が大きくなります。 計算式は、P=F/背面切削量*f Pは単位切削抵抗、Fは切削抵抗です。 また、速度が速すぎるとナイフが振動してしまいます。
3) 工作機械の剛性が十分ではない、つまり工具は切削力に耐えられるが、工作機械がそれに耐えられない。 はっきり言って工作機械は動きません。 通常、新しいベッドにはこのような問題はありません。 このような問題があるベッドは古いか古いかのどちらかです。 または工作機械キラーに遭遇することがよくあります
16. カーゴを運転すると、最初はサイズが良かったのですが、数時間後にサイズが変わってしまい、サイズが不安定になっていることがわかりました。 原因としては、最初は切削抵抗がすべて新品だったためかもしれません。それほど大きくはありませんが、時間が経つと工具が磨耗して切削抵抗が増加し、チャック上のワークが移動するため、このサイズになります。古くて不安定。
17. G71 を使用する場合、P と Q の値はプログラム全体のシーケンス番号を超えることはできません。超えない場合は、アラームが表示されます。少なくとも FUANC では、G71-G73 コマンドの形式が正しくありません。
18. FANUC システムのサブルーチンには 2 つの形式があります。
1) P000 0000 の最初の 3 桁はサイクル数を表し、最後の 4 桁はプログラム番号を表します。
2) P0000L000 の最初の 4 桁はプログラム番号、L の最後の 3 桁はサイクル数です。
円弧の始点はそのままで、終点のＺ方向を１ｍｍずらし、円弧の底径の位置をａ／２ずらす。
20. 深い穴をあけるとき、ドリルビットは切削溝を削らず、ドリルビットの切りくずの除去を容易にします。
21. ツールホルダーを使用して穴を開ける場合、ドリルビットを回転させて、開けた穴の直径を変更できます。
22. ステンレス鋼のセンター穴を穴あけする場合、またはステンレス鋼の穴を穴あけする場合は、ドリルビットまたはセンタードリルセンターが小さくなければ動きません。 コバルトドリルで穴あけする場合は、穴あけプロセス中のドリルビットの焼きなましを避けるため、溝を研磨しないでください。
23. 工程に応じて、ブランキングには通常、1 つの素材、2 つの製品、およびバー全体の 3 つのタイプがあります。
24. 糸通し時に楕円が現れる場合は、材料が緩んでいる可能性があります。 歯用ナイフを使ってさらに数回カットしてください。
25. マクロ プログラムを入力できる一部のシステムでは、サブプログラム ループの代わりにマクロ プログラムを使用できるため、プログラム番号を節約でき、多くのトラブルを回避できます。
26. ドリルビットを使用して穴をリーミングするが、穴が大きくジャンプする場合は、平底ドリルを使用して穴をリーミングできますが、剛性を高めるためにツイストドリルは短くする必要があります。
27. ドリルビットを直接使用してボール盤で穴を開ける場合、穴の直径がずれる可能性がありますが、10MM ドリルビットを使用してボール盤で穴を開ける場合、通常は拡張された穴の直径は変わりません。 。 3線公差について
28. 小さな穴（貫通穴）を回すときは、切りくずを連続的に転がしてテールから排出するようにしてください。 チップローリングのポイントは、まずナイフの位置を適切に上げることです。 送り速度と同様に、ナイフが低すぎるとチップが破損しやすくなりますので注意してください。 ナイフの二次振れ角が大きいと、切りくずが折れても工具ロッドが固着しません。 二次偏向角が小さすぎると、チップが破壊された後にチップが固着してしまいます。 極地は危険にさらされやすい
29. 穴内のナイフロッドの断面が大きくなるほど、ナイフが振動する可能性が低くなります。 強力な輪ゴムはある程度の振動を吸収することができるため、ナイフロッドに強力な輪ゴムを結び付けることもできます。
30。 銅の穴を回す場合、ナイフの先端の R を適切に大きくすることができます (R0.4-R0.8)。特にテーパーを下げる場合、鉄の部分は細かくてもよく、銅の部分は部品が非常に固着してしまいます。
