マシニングセンターのこれらのドリルは完全に認識されている必要があります！ ドリルビットは、マシニングセンターに穴を開けるために使用されます。 高速度鋼ドリルビット、超硬合金ドリルビット、およびインデックス可能なブレードドリルビットを含む、処理開口部と穴の深さによって分類される3つの一般的なドリルビットがあります。 工具の耐摩耗性を向上させ、作業工具とワークピース間の接着を回避するために、これらのマシニングセンターで使用されるドリルビットはPVD法でコーティングする必要があります。 もちろん、ガンドリル、フレアドリル、センタードリル、フラットドリル、プリント回路基板ドリルなど、さまざまな目的に適した特別なドリルビットがあります。 本日は、マシニングセンタの穴あけと穴あけに使用するドリルビットを2つのカテゴリーからご紹介します。
マシニングセンターの3つの一般的なドリルビットは何ですか？
1.インデックス可能なブレードドリル：インデックス可能なブレードドリルは、機械的手段を使用してブレードをスチールボディに固定するドリルです。 刃の交換が可能なため、割出し刃型ドリルの刃材の選定範囲が広がり、ワークや切削条件に合った刃や切りくずブレーカの選定につながります。 また、再研磨や対応機器を使用せずに性能を確保できます。 技術的な問題により、インデックス可能なインサートドリルの実用化は、旋削工具やフライス盤よりも約10〜15年遅れ、1980年代初頭に徐々に普及し始めました。 工具の形状とインサートの材質を最適化するために、インデックス可能なインサートドリルは、メーカーによる徹底的なテストに基づいて独自の標準化を確立しています。
2.超硬ドリルビット：硬質合金ドリルビットは、加工効率を向上させ、工具寿命を延ばし、加工穴の精度を向上させることができます。 超硬ドリルの靭性は高速度鋼ドリルよりも低いため、このツールは人気がありません。 マシニングセンターや周辺機器の性能向上に伴い、超硬ドリルの人気が徐々に高まっています。 切削工具メーカーも、製品の品質を向上させることにより、超硬ドリルの使用を拡大しています。 生産効率を上げるためには、ドリルビットを合理的に使用する必要があります。 超硬合金ドリルと鋳鉄ドリル、軽合金ドリルを比較すると、鋼材加工用ドリルは溝部の剛性を高めるだけでなく、チゼルエッジ設計など、貫通力やチッピングの改善に役立つさまざまな特殊設計を採用しています。 処理効果の刃先形状や溝形状、冷却穴による冷却方法など。
3.高速度鋼ドリルビット：SKH51ドリルビットが最も一般的に使用されています。 ワークの硬度や切削速度などの要素によって、ドリルビットの材質が決まります。 工具寿命、生産と加工効率、加工穴の深さの効果を追求するために、多くの人々がコバルトベースの溶融材料、高バナジウムおよび高コバルト粉末ベースのドリルを使用し始めています。 その中で、バナジウム（V）は耐摩耗性を向上させ、コバルト（Co）は高温硬度を向上させることができます。 焼入れ硬度を上げると耐摩耗性が向上し、工具の寿命を効果的に延ばすことができます。 しかし、私たちが注意しなければならないのは、それがいくつかの使用条件でも問題を引き起こす可能性があるということです。 ドリルビットの材質と焼入れ硬度は、ドリルビットの性能に影響を与える重要な要素です。
マシニングセンターで使用されるドリルとドリルの3つの一般的なタイプのドリルが完成したので、専用ドリルについて説明する必要があります。
マシニングセンターにはどのような特殊ドリルがありますか？
1.ガンドリル：ガンドリルは、1回のプロセスで工具径の300倍の深さの穴加工を完了できます。 また、ガンドリルは加工精度に優れているため、小径深穴など様々な穴加工に幅広く使用されています。 ガンドリルは、工具内部から切削液を高圧注入することで深穴加工を実現し、&「深穴穴あけ機&」と呼ばれる特殊工作機械を採用しています。 通常、処理に使用されます。 この種の特殊工作機械は、切削液を充填した高圧冷却装置と、ガンドリルの全長が長い工具に固定効果を与えるガイドスリーブと防振ブッシングが特徴です。
2.センタードリル：センターホール加工に使用します。
3.フラットドリル：板状の刃先を備えた真っ直ぐな刃のドリルで、使用時に刃先がカッター本体に取り付けられます。
4.プリント基板ドリルビット（PCBドリルビット）：電子機器のプリント回路基板などの非常に小さな穴の処理に使用される、ドリルビットとシャンクの直径が異なるストレートシャンクドリルビット。
5.リーマドリル：ドリルの中央部分には刃先がなく、底穴加工後の底穴の仕上げとリーマ加工に使用されます。
マシニングセンター用の一般的なドリルと特別なドリルは明確です。 ワークを加工する際には、特定の問題を分析し、加工に適した工具を選択し、加工の効果を確実にするために適切なパラメータを設定する必要があります。
