私はホブ切り、フライス加工、成形、その他のプロセスを含む多くの歯車製造を見てきました。今日は、粉末冶金である金属粉末をプレスするプロセスについて説明します。
粉末冶金歯車はさまざまな自動車エンジンに広く使用されています。これらは非常に経済的で大量に実用的ですが、他の面でも改善する必要があります。粉末冶金歯車のメリットとデメリットを見てみましょう。
利点:
1. 一般的に粉末冶金歯車の製造工程は少なくなります。
2.粉末冶金で歯車を製造する場合、材料利用率は95％以上に達することができます
3. 粉末冶金歯車の再現性は非常に優れています。粉末冶金歯車は金型によって成形されるため、通常の使用条件下では、1 対の金型で数万個から数十万個の歯車ブランクをプレスできます。
4. 粉末冶金は複数の部品を一体で製造できる
5.粉末冶金歯車の材料密度は制御可能です。
6. 粉末冶金製造では、成形後のブランクを金型から簡単に取り外すことができるように、金型の作業面の粗さは非常に良好です。
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短所
1. バッチ生産が必要です。一般に、粉末冶金製造には、5,000 個を超えるバッチの方が適しています。
2. サイズはプレス機のプレス能力によって制限されます。一般にプレス圧力は数トンから数百トンで、直径は110MM以内の粉末冶金が可能です。
3. 粉末冶金歯車は構造上の制限があります。プレスや金型の理由により、通常、ウォームギヤ、ヘリンボーンギヤ、ヘリカル角度が 35 度を超えるヘリカルギヤの製造には適していません。はすば歯車のはすば歯を 15 度以内に設計することが一般的に推奨されます。
4. 粉末冶金歯車の厚さには制限があります。キャビティ深さおよびプレスストロークは歯車厚さの 2 ～ 2.5 倍必要です。同時に、歯車の高さ方向の縦密度の均一性を考慮すると、粉末冶金歯車の厚さも非常に重要です。
粉末冶金とは
金属を製造したり、金属粉末（または金属粉末と非金属粉末の混合物）を原料として使用し、成形、焼結して金属材料や複合材料、各種製品を製造するプロセス技術です。広義の粉末冶金製品産業には、鉄および石器、超硬合金、磁性材料および粉末冶金製品が含まれます。狭義の粉末冶金製品業界とは、粉末冶金部品（大部分を占める）、含油軸受、金属射出成形品などの粉末冶金製品のみを指します。
プロセスの特性
1. 製品の密度は、多孔質材料、高密度材料などのように制御可能です。
2. 粒子が小さく、微細構造が均一で、成分の偏析がありません。
3. Near-molding, raw material utilization rate> 95%;
4. 切削が少ないか全くなく、切削加工はわずか 40 ～ 50% です。
5. 材料成分は制御可能であり、複合材料の調製に役立ちます。
6. 高融点金属、セラミック材料、核材料の調製。
基本的な処理の流れ
1. 粉作り
製粉とは原料を粉末にする工程です。一般的に使用される粉末の製造方法には、酸化物還元法と機械的方法があります。
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2. 混合
混合とは、必要な各種粉末を一定の割合で混合し、均質化してブランク粉末を作る工程です。ドライ、セミドライ、ウェットの3種類があり、用途に応じて使い分けられます。
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3. 成形
成形とは、均一に混合した混合物を金型に入れ、プレスして特定の形状、サイズ、密度のブランクを形成するプロセスです。成形方法は大きく加圧成形と無加圧成形に分けられます。加圧成形で最も一般的に使用されるのは圧縮成形です。
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4. 焼結
焼結は粉末冶金における重要なプロセスです。形成されたブランクは焼結され、必要な最終的な物理的および機械的特性が得られます。焼結は単体系焼結と多成分系焼結に分けられます。通常の焼結の他に、ルース焼結、溶浸、ホットプレスなどの特殊な焼結プロセスもあります。
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5. 後処理
焼結後処理は、さまざまな製品要件に応じてさまざまな方法で実行できます。仕上げ加工、油浸漬、機械加工、熱処理、電気メッキなど。また、近年では、焼結後の粉末冶金材料の加工にも、圧延や鍛造などの新しいプロセスが適用され、比較的理想的な結果が得られています。
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粉末冶金について理解したところで、次は工作機械の切削工具について話さなければなりません。加工ビデオを見るたびに、友達はこの切削工具がどうやって作られているのか尋ねます。実はこれは以前にも投稿したものなので、見たことがある方は無視してください。
コンテンツソース: インターネット
