薄肉射出成形は主に次の用途に使用されます。
調査によると、薄肉射出成形は現在、中国で食品容器、医療用箱、化粧品、文房具、さらにはマルチメディア包装にまで広く使用されています。 例: 使い捨ての包装箱、化粧品ボトル、その他の日用品。
1. 薄肉射出成形とは何ですか?
薄肉射出成形技術は、薄肉プラスチック部品射出成形技術とも呼ばれます。 3 つの定義があります。
流動長と厚さの比 L/T、つまり、金型に入る溶融物から溶融物を充填する必要があるキャビティの最も遠い点までの流動長 L と、対応する平均壁厚 T の比は 100 または150以上の薄肉射出成形です。 ;
射出成形法 成形されるプラスチック部品の厚さが1 mm未満で、プラスチック部品の投影面積が50 c㎡を超える場合。
成形プラスチック部品の肉厚が 1 mm (または 1.5 mm) 未満、または t/d (円盤状プラスチック部品の場合はプラスチック部品の厚さ t、プラスチック部品の直径 d) 0 未満の射出成形.05 は薄肉射出成形として定義されます。
薄肉射出成形に定義される臨界値も変化することがわかり、それは相対的な概念である必要があります。
2. 原材料の選択
原材料の要件: 大きな流動長、高い衝撃強度、高い熱変形温度、高い熱安定性、低い方向性、良好な寸法安定性。 低温衝撃剛性、難燃性、機械的組み立て、プラスチック原材料の外観、品質なども考慮します。
現在一般的に使用されている薄肉射出成形の原材料には、ポリカーボネート (PC)、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン (ABS)、PC/ABS ブレンド、PA6 などが含まれます。肉厚が薄くなるにつれて、部品を維持するためにより優れた物理的特性を備えたプラスチックが必要になります。強さ。
薄肉射出成形技術は、薄肉プラスチック部品射出成形技術とも呼ばれます。
3 つの定義があります。
1: 流動長と厚さの比 L/T、つまり、金型に入る溶融物から、溶融物を充填する必要があるキャビティの最も遠い点までの流動長 L と、対応する平均壁厚 T の比率は次のとおりです。射出成形の場合は100または150以上。 薄肉射出成形;
2つ目：成形されるプラスチック部品の厚さが1mm未満で、プラスチック部品の投影面積が50c㎡を超える射出成形法。
3 番目: 肉厚 1 mm (または 1.5 mm) 未満、または t/d (円盤状プラスチック部品の場合はプラスチック部品の厚さ t、プラスチック部品の直径 d) 0.05 未満の射出成形は、次のとおりです。薄いと定義されます。 壁射出成形。
薄肉射出成形に定義される臨界値も変化することがわかり、それは相対的な概念である必要があります。
第二に、原材料の選択には、大きな流動長、高い衝撃強度、高い熱変形温度、高い熱安定性、低い方向性、および良好な寸法安定性を備えた原材料が必要です。 プラスチック原料の低温衝撃剛性、難燃性、機械的特性も考慮する必要があります。 組立性や外観品質など
現在一般的に使用されている薄肉射出成形の原材料には、ポリカーボネート (PC)、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン (ABS)、PC/ABS ブレンド、PA6 などが含まれます。肉厚が薄くなるにつれて、部品を維持するためにより優れた物理的特性を備えたプラスチックが必要になります。強さ。
3 つの一般的な欠陥の分析 薄肉プラスチック部品には多くの利点がありますが、プラスチック部品の成形性が低下するため、従来の射出成形法を使用してこれらの薄肉プラスチック部品を成形することができなくなります。 薄肉プラスチック部品を成形する場合、次のような一般的な問題があります。
1. ショートショット
ショート ショットとは、金型キャビティへの充填が不完全であること、つまり充填が完了する前に溶融物が固化してしまうことによって引き起こされる、不完全なプラスチック部品の品質欠陥を指します。
従来の射出成形の充填プロセスと冷却プロセスは相互に絡み合っています。 ポリマー溶融物が流れると、溶融フロントが比較的低温のコア表面またはキャビティ壁に遭遇し、その表面に凝縮層が形成されます。 溶融物は凝縮層内を前方に流れ続けます。 凝縮層の厚さが増加すると、実際のキャビティ流路は狭くなります。 凝縮層の厚さはポリマーの流れに大きな影響を与えます。 従来の射出成形ではプラスチック部品の厚みが比較的厚いため、現時点では射出成形に対する凝縮層の影響は大きくありません。 ただし、薄肉射出成形においては、プラスチック部品の厚さが薄くなるにつれて、プラスチック部品の厚さに対する凝縮層の厚さの割合が徐々に増加する場合、この効果は大きくなります。 特に 2 つのサイズを比較できる場合はなおさらです。
プラスチック部品の厚さが減少すると、流れに対する凝縮層の影響が指数関数的に増加します。これは、薄肉射出成形における凝縮層の大きな影響も示しています。 射出成形のみを考慮すると、射出成形機は、キャビティ内にプラスチック溶融物が充填される速度が凝縮層の成長速度を超える（または凝縮層の成長速度が遅くなる）ように、高い射出速度を備えている必要があります。 )、フローセクションを閉じる前に充填動作を完了し、薄肉プラスチック部品の射出成形を実行できるようにします。
流動長が 300 mm、プラスチック部品の壁厚が 3.0 mm の場合、L/T は 100 になります。これは、従来の射出成形技術を使用して容易に達成できます。 しかし、プラスチック部品の肉厚が 1.0 mm を下回ると、これは以前は簡単でしたが、流動長と厚さの比 (100) を達成するのは非常に困難になります。
2. 反り変形
反り変形は、不均一な内部応力によって引き起こされるプラスチック部品の欠陥です。 反り変形の原因は、不均一な収縮、不均一な配向、不均一な冷却です。
☞ 改善方法：プラスチック部品の反り変形不良は、冷却システムのバランス、冷却時間、保持圧力、保持時間を調整することで改善できます。
3. 溶接ライン
ウェルド ラインは、キャビティ内の 2 つ以上のメルト フロー フロントが融合するときに形成される境界です。 溶接線では応力集中が発生しやすく、これによりプラスチック部品の機械的強度が低下し、特に薄肉プラスチック部品の機械的特性に悪影響を及ぼします。 プラスチック部品は外力を受けると溶接線部分で非常に割れやすくなります。
☞ 改善方法: 設計中に、プラスチック部品の設計要件を満たすためにゲートの数を減らすかゲートの位置を変更することにより、ウェルド ラインの位置を減らすか変更できます。
4. 資材不足
金型の加工がずれていたり、排気がスムーズでなかったり、射出量や圧力不足などにより、完成品の細かい部分や角が完全に成形できず、設計上の欠陥（肉厚不足）が発生する場合があります。厚さ）。
☞ 改善方法：材料が不足している金型の修正、排気対策の実施または改善、肉厚の増加、ゲートの改善（ゲートの増加、ゲートの増加）、射出量の増加、射出圧力の増加など改善策。
5. 縮小
ホットメルトプラスチックの冷却・固化収縮の違いにより、成形品の肉厚や肉厚が不均一な場合によく発生します。 たとえば、リブの裏側、側壁のある端、BOSS ピラーの裏側から肉を盗みますが、肉の厚さの少なくとも 2/3 を残します。
☞ 改善方法：流路を太くする、ゲートを大きくする、排気を追加する、材料温度を上げる、射出圧力を上げる、保圧時間を長くするなどで改善できます。
6. 表面画像
BOSSのピラーやリブの肉が剥がれた裏側や、コアやエジェクターピンの設計が高くなりすぎてストレスマークが軽減されている箇所に発生することが多いです。
☞ 改善方法：コア、エジェクターピン、マスター金型表面のサンドブラストなどの改造や、金型表面の輝度を下げる、射出速度を下げる、射出圧力を下げるなどの方法を採用することで改善できます。
7.気のパターン
これはゲートで発生します。主な原因は、金型温度が高くない、射出速度と圧力が高すぎる、ゲートが不適切に設定されている、注入中にプラスチックがスポイラー構造に当たるなどです。
☞ 改善方法：ゲートの変更、ランナーの研磨、ランナーの冷間材面積の拡大、ゲートの拡大、表面の質感の追加（機械の調整や金型の修理によっても可能）金型温度を下げ、射出速度を下げ、射出圧力を下げることで問題を解決します。
8. 結合線
これは、2 つの入口からの材料の流れの交差点や、コアをバイパスする材料の流れの交差点など、2 つの材料の流れの交差点で発生します。 材料温度の低下や排気不良が原因です。
☞ 改善方法：入口ゲートを変更する、冷却ウェルを追加する、排気スロットを開く、または雄型表面を挟むなどの方法があります。また、材料温度を上げる、金型温度を上げるなどの方法もあります。
9.バリ
雄型と雌型の接合は、型締め不良、金型表面コーナーの加工不良、成形時の型締め力不足、材料温度や材料の過剰な圧力などにより発生することが多いです。
☞ 改善方法: 金型を変更する、金型を再度閉める、型締力を高める、材料温度を下げる、射出圧力を下げる、保持時間を短縮する、保持圧力を下げるなどの方法があります。
10. 変形
細長い部品、大面積の薄肉部品、または非対称構造の大型完成品は、成形時の不均一な冷却応力や不均一な突出力によって発生します。
☞改善方法：エジェクターピンを修正したり、テンションをかけるためのプルピンを設置したりすることができます。必要に応じて、雄型にニップを追加して変形を調整し、雄型と雌型の金型温度を調整して保圧を下げます。 、など。小さな部品の変形の調整は主に圧力に依存します。 金型の温度、時間、および大型部品の変形の調整は、通常、金型の温度に依存します。
11. 汚れた表面
これは金型の表面が粗いためです。
☞ 改善方法：PC素材の場合、金型温度が高すぎるため、金型表面に糊残りや油汚れが残る場合があります。 金型表面を洗浄、研磨し、時間をかけて金型温度を下げる必要があります。
12.白を引く
成形品の薄肉コーナーや薄肉RIBの根元などに発生しやすいです。 これは、離型時の応力不足、エジェクションピンの設定が不適切、抜き勾配が不十分なことが原因で発生します。
☞ 改善方法：コーナーのR角を大きくする、離型角度を大きくする、エジェクターピンを増やすまたは断面積を増やす、金型表面を研磨する、エジェクターピンまたは斜めピンを研磨する、射出速度を下げる、射出速度を下げる圧力を下げてメンテナンスを軽減 圧力や時間など
13. 金型絞り
これは、脱型不良、金型の損傷、またはエンボス加工として現れます。 主に抜き勾配不足や金型表面の荒れなどが原因で、成形条件も影響します。
☞ 改善方法：抜き勾配を大きくする、金型表面を研磨する、雌型表面を接着する際のプルピンを追加または変更する、ホーンを供給する際のホーン径に注意する、雄型にニップを追加する、射出圧力を下げる、保持圧力や保持時間の短縮など。
14.気孔
完成したPC素材は成型時に透明感が出やすくなります。 射出成形ではガスが排出されないため、金型設計や成形条件が不適切な場合は影響を受けます。
☞ 改善方法：排気量を増やす、ゲートを変更する（入口ゲートを増やす）、PC材料の流路を研磨する必要がある、ベーキング条件を厳格にする、射出圧力を上げる、射出速度を下げるなど。
15. 破損
雄雌モジュール、スライダー、斜めピン等の接合部に発生し、型締め不良や金型自体の不具合により接合面の段差等として現れます。
☞ 改善方法：金型を修正するか、金型を閉じ直します。
16. 公差外の寸法
金型自体に問題があるか、成形条件が不適切で成形収縮が不適切な場合。
☞ 改善方法: 通常、保持時間と射出圧力の変更 (2 番目の段落) がサイズに最も大きな影響を与えます。 たとえば、射出圧力を高め、保圧効果と収縮効果を高めることでサイズを大幅に大きくすることができ、金型温度を下げることもでき、ゲートを増やすかゲートを増やすことで調整効果を高めることができます。
