私は一瞬のうちに頑丈なCNC旋盤を10年間操作しています。 CNC旋盤の加工スキルと経験を積み重ねてきました。 今日は、同僚と話し合います。
処理済み部品の頻繁な交換と限られた工場条件のため、私たちは自分たちでプログラミングし、自分たちでツールを設定し、自分たちで部品処理をデバッグして完了して10年になります。 要約すると、操作スキルは次の点に分けられます。
プログラミングスキル
加工製品の精度には高い要件があるため、プログラミング時に考慮する必要がある事項は次のとおりです。
まず、部品の処理順序を検討します。
1.最初にドリルし、次に平らな端をドリルします（これはドリル時の収縮を防ぐためです）。
2.最初に荒削り、次に微削り（これは部品の精度を確保するためです）。
3.最初の加工公差が大きく、最終的な加工公差が小さい（これは、小さい公差サイズの表面に傷がつかないようにし、部品の変形を防ぐためです）。
掘削プロセス
材料の硬度に応じて、適切な速度、送り、切り込みの深さを選択します。
1.炭素鋼材料は、高速、高送り速度、および大きな切削深さを選択します。 例：1Gr11、S1600、F0.2を選択、切り込み深さ2mm。
2.超硬合金には、低速、低送り速度、浅い切削深さが選択されています。 例：GH4033、S800、F0.08を選択し、切り込み深さ0.5mm。
3.チタン合金には、低速、高送り速度、および小さな切削深さを選択します。 例：Ti6、S400、F0.2を選択し、切り込み深さ0.3mm。 例として、特定の部品の処理を取り上げます。材料は、非常に硬い材料であるK414です。 多くのテストの後、最終的な選択はS360、F0.1、および適格な部品を処理する前の切込み0.2です。
ナイフセッティングスキル
工具設定は、工具設定機器設定と直接工具設定に分けられます。 私のオリジナルの作品では、一部の旋盤には直接工具設定である工具設定機器がありません。 以下の工具設定手法は、直接工具設定です。
一般的な工具設定器具
まず、パーツの右端面の中心を工具設定点として選択し、それをゼロ点として設定します。 機械が原点に戻った後、使用する必要のある各ツールは、パーツの右端面の中心をゼロ点として設定されます。 ツールが右端面に触れたら、Z0と入力し、クリックして測定します。 測定値は工具補正値に自動的に記録されます。つまり、Z軸工具が設定されます。
X工具設定は、トライアル切削工具設定です。 ツールを使用して、パーツの外側の円を小さくします。 車の外側の円の値（xは20mmなど）を測定し、x20と入力して[測定]をクリックすると、工具補正値が自動的に測定値を記録します。この時点でxシャフトも正しいです。
電源を切っても、電源投入後の工具設定値は変更されません。 旋盤の電源を切り、工具を再校正する必要がない、同じ部品の長期間の大量生産に適しています。
デバッグスキル
部品をプログラムした後、機械の衝突事故を引き起こす可能性のあるプログラムのエラーやツール設定のエラーを防ぐために、ツールをトライアルカットしてデバッグする必要があります。
まず、工作機械の座標系でアイドルトラベルシミュレーション処理を実行し、工具を部品の全長の2〜3倍右に移動する必要があります。 次に、シミュレーション処理を開始します。シミュレーション処理が完了したら、プログラムとツールの設定が正しいことを確認してから、キャリブレーションを開始します。 部品が処理されます。 最初の部品が処理された後、最初の部品はそれが適格であることを確認するために自己検査され、次にフルタイムの検査が見つかります。 フルタイム検査が適格であることが確認された後、試運転が完了します。
部品の処理を終了します
最初の試行切削が完了した後、部品は大量生産されますが、最初の認定は、加工プロセスで工具が摩耗するため、部品のバッチ全体が認定されることを意味するわけではありません。さまざまな加工材料。 工具が柔らかく、工具の摩耗が少なく、加工材が硬く、工具の摩耗が早い。 そのため、加工の過程で、工具の補正値を時間内に増減するために頻繁にチェックして、部品が適格であることを確認する必要があります。
ツールの摩耗プロセスと鈍い標準
以前に処理した部品を例として取り上げます
加工材はK414、総加工長さは180mmです。 材料が非常に硬いため、工具は加工中に非常に速く摩耗します。 始点から終点まで、工具の摩耗によりわずかに10〜20mmの程度が生じます。 したがって、プログラムに人為的に10を追加する必要があります。 -部品の認定を確実にするために、わずか20mmの程度。
要するに、みんなとたくさん話をした後、加工の基本原理は、まず荒加工、ワークの余分な材料を取り除き、仕上げ加工ということだと思います。 加工中の振動を避けてください。 ワーク加工中の熱変性や振動を回避する過負荷が発生する理由はたくさんあります。 工作機械とワークの共振、工作機械の剛性不足、工具の不動態化などが考えられます。 以下の方法で振動を低減できます。 横送りと加工深さ、ワークがしっかりと固定されているか確認し、工具の速度を上げ、速度を下げて共振を減らします。 また、新しい工具の交換が必要かどうかを確認してください。
工作機械の衝突防止の経験
工作機械の衝突は工作機械の精度に大きなダメージを与え、工作機械の種類によって影響が異なります。 一般的に、剛性の低い工作機械への影響が大きくなります。 したがって、高精度のCNC旋盤では、衝突を完全に排除する必要があります。 オペレーターが注意深く特定の衝突防止方法を習得している限り、衝突を防止および回避することができます。
衝突の主な理由は次のとおりです。
☑工具の直径と長さが正しく入力されていません。
☑ワークのサイズおよびその他の関連する幾何学的寸法が正しく入力されておらず、ワークの初期位置が正しく配置されていません。
☑工作機械のワーク座標系が正しく設定されていないか、加工中に工作機械のゼロ点がリセットされて変化します。 工作機械の衝突は、主に工作機械の急速な動きの間に発生します。 このときに発生する衝突も最も有害であり、絶対に回避する必要があります。 そのため、プログラム実行の初期段階や工作機械の交換時には、工作機械に特に注意を払う必要があります。 このとき、プログラムの編集を間違えると、工具の直径や長さの入力を間違えると、衝突が発生する可能性があります。 プログラムの最後に、NC軸が間違った順序で工具を後退させると、衝突も発生する可能性があります。
上記の衝突を回避するために、工作機械を操作する際には、オペレーターは顔の特徴の機能を十分に発揮する必要があります。 工作機械の異常な動き、火花、異音、異音、振動、焦げ臭の有無を確認してください。 異常が見つかった場合は、プログラムを直ちに停止する必要があります。工作機械は、スタンバイベッドの問題が解決された後にのみ動作を継続できます。
要するに、CNC工作機械の操作スキルを習得することは段階的なプロセスであり、一夜で達成することはできません。 これは、工作機械の基本的な操作、基本的な機械加工の知識、および基本的なプログラミングの知識を習得することに基づいています。 CNC工作機械の操作スキルは静的ではなく、オペレーターが想像力と実践能力を十分に発揮する必要がある有機的な組み合わせであり、革新的な作業です。
