1. 微量の食品の深さを正確に取得、三角関数を巧みに使用
旋削加工では、内外円が二次精度を超えるワークを加工する場合があります。 切削熱、ワークと工具の摩擦、工具の磨耗、角型ホルダの繰返し位置決め精度など様々な要因により、品質を保証することが困難です。 正確なマイクロ切削深さを解決するために、旋削加工のニーズに応じて三角形の反対側と斜辺の関係を利用し、小さな垂直ツールホルダーをある角度に移動させて、正確に達成します。微動旋削工具の水平方向の切り込み深さの値。 目的は、労力と時間を節約し、製品の品質を確保し、作業効率を向上させます。
一般的なC620旋盤用小型刃物台の目盛り値は、1目盛りあたり0.05mmです。 水平方向の侵入深さ 0.005 mm を取得したい場合は、正弦三角関数の表を確認できます。
sin ＝{{0}}.005/0.05＝0.1 ＝5°44'
したがって、小ナイフレストが 5°44' に移動している限り、グリッドを垂直に彫刻するために小ナイフレストが移動するたびに、旋削工具は横方向に 0 の深さでわずかに移動します。 005mmを実現可能です。
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2. 逆回転加工技術の3つの応用例
長期にわたる生産実務により、特定の旋削加工においてリバース切削技術を使用すると良好な結果が得られることが証明されています。 例は次のとおりです。
(1) 逆切りねじの材質はマルテンサイト系ステンレス鋼です。
ピッチ1.25mm、1.75mmの内ねじ、外ねじワークを加工する場合、旋盤のねじのピッチがワークのピッチから差し引かれるため、割り切れない値となります。 カップリングナットのハンドルを持ち上げて工具を引き抜いてねじを加工すると、ランダムな座屈が発生することがよくあります。 一般的な旋盤にはランダム座屈ディスク装置が搭載されておらず、ランダム座屈ディスクを自作するのは非常に手間がかかるため、このようなピッチの加工には時間がかかります。 スレッド化されると、頻繁に。 高速バックルでは工具を後退させるのが遅すぎるため、生産効率が低く、旋削中に工具が食い込みやすく、面粗度も悪いため、低速平行旋削方式が採用されています。特に1Crl3、2Crl3などのマルテンサイト系ステンレス鋼材を加工する場合、低速で切削する場合、刃物が噛み込む現象がより顕著になります。 加工現場で生み出された、逆負荷、逆切削、刃具の逆向きの「３リバース」切削方式は、高速でねじを回転させることができるため、総合的な切削効果が得られます。工具の移動方向は左から右へ工具がワークから抜けるため、高速ねじ切り加工時に工具が後退できないデメリットがありません。 具体的な方法は以下の通りです。
おねじを回すときは、同様のめねじ回転工具を研磨します (図 1)。
めねじを回す場合は、逆めねじ回転工具を研磨してください（図2）。
後進始動時の回転速度を確保するため、加工前にリバースフリクションプレートの主軸を軽く締めてください。
ねじ切り工具の位置を合わせ、割りナットを閉じ、低速で前方に回転させて空の工具溝に移動し、ねじ切り工具を適切な切り込み深さまで入れてから、逆に回転させます。 このとき、バイトは左から右へ高速回転します。 工具を右に移動させ、このように数回切削すると、面粗度が良く高精度なねじが加工できます。
(2) 逆車ローレット加工
従来の順ローレット加工では、ワークとローレットカッターの間に鉄粉や雑物が入り込みやすく、その結果、ワークに過度のストレスがかかり、ランダムな線の束や模様の潰れ、二重像などが発生します。
旋盤の主軸を水平に回転させ、ローレットを逆に回転させる新しい操作方法を採用すると、平行操作によって生じる欠点を効果的に防止でき、良好な総合効果が得られます。
(3) 管用テーパ内外ねじ逆回転
要求精度の低い各種管用テーパ内外径ねじや小ロットの旋削加工において、倣い加工装置を使用せずに逆切削・逆工具投入という新作業方式を直接使用でき、切削しながら連続使用できます。 ナイフを叩く際に予圧がかかるため、手は水平方向（外径テーパー管のネジ山が左から右に動き、横型ナイフは大径から小径までナイフの深さをコントロールしやすい）になります。ナイフが開かれます。
この新しいタイプの逆転操作技術の旋削技術への適用範囲はますます広がり、さまざまな具体的な状況に応じて柔軟に適用できます。
3. 小穴加工の新たな作業方法と工具の革新
旋削加工において、0.6mm以下の穴をあける場合、ドリルビット径が小さいため剛性が低く、切削速度を上げることができません。 被削材は耐熱合金やステンレス鋼であり、切削抵抗が大きい。 したがって、穴あけの際、機械的な伝達送りを使用すると、ドリルビットが非常に破損しやすくなります。 簡単で効果的なツールと手差しの送り方を紹介します。
まず、純正のドリルチャックをストレートシャンクフローティングタイプに変更し、作業中に小型ドリルビットをフローティングドリルチャックにクランプしている限り、スムーズに穴あけ作業を行うことができます。 ドリルビットの後部はストレートシャンクの滑り嵌めになっているため、プーラースリーブ内で自由に動きます。 小穴をあけるときは、ドリルチャックを手で軽く押さえると手動微動送りが実現し、小穴を素早く開けることができます。 小型ドリルビットの品質と量を維持し、寿命を延ばします。 改良された多目的ドリルチャックは、小径のめねじタッピング、リーミングなどにも使用できます（より大きな穴をドリル加工する場合は、プーラースリーブとストレートシャンクの間にリミットピンを挿入できます）。 図 3 を参照してください。
4.深穴加工時の耐衝撃性
深穴加工では、口径が小さくボーリングバイトが細いため、直径Φ30-50mm、深さ1000mm程度の深穴部品を回転させる際に振動が発生します。 ツールバーの振動を防ぐための最も簡単で効果的な方法は、ロッド本体に 2 つのサポート (布ベークライトなどの材料を使用) を追加することです。そのサイズは開口部のサイズとちょうど一致します。 切削加工時、ベークライトブロックが位置決めサポートとなるため工具ロッドが振動しにくく、深穴部品も品質良く加工できます。
5.小型センタードリルの折損防止
旋削加工においてΦ1.5mm以下のセンター穴をあける場合、センタードリルが折れやすくなります。 破損を防止する簡単で効果的な方法は、心押し台をロックさせずに心押し台の重量とベッド面との間に生じる摩擦を利用して心穴をあけることです。 切削抵抗が大きすぎると心押し台が勝手に後退し、センタードリルを保護します。
6. O型ゴム金型加工技術
O型ゴム型を回転させる際、雌型と雄型のズレ現象がよく発生し、プレスされたO型ゴムリングの形状は図4のようになり、無駄が多くなります。製品。
多くのテストを行った結果、基本的に次の方法を使用して技術要件を満たす「O」金型を加工できます。
(1)雄型加工技術
①各部の寸法と45度の傾斜面を図面通りに仕上げます。
②Rフォーミングナイフを取り付け、小ナイフホルダーを45度に動かし、ナイフのセット方法を図5に示します。
図によれば、RナイフがAの位置にあるとき、ナイフは外円Dに接触し、接触点はCとなり、大型キャリッジを矢印1の方向に一定距離移動させた後、水平ツールホルダーを移動させます。矢印 2 の方向に X 寸法を指定し、X を押します。次の式が計算されます。
X=(Dd)/2 プラス (R-Rsin45 度 )
=(Dd)/2 プラス (R-0.7071R)
{{0}}(Dd)/2 プラス 0.2929R
(つまり、2X=D—d プラス 0.2929Φ)。
次に、R ナイフが 45 度の傾斜面に接触するように大キャリッジを矢印 3 の方向に移動します。このとき、ナイフは中央の位置にあります (つまり、R ナイフは B の位置にあります)。
③小型ツールホルダモデルのキャビティRを矢印4の方向に移動させ、送り深さはΦ/2になります。
注意① RメスがB位置の場合：
∵OC=R,OD=Rsin45 度 =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R、
②X寸法はブロックゲージ、R寸法はダイヤルインジケータで管理できます。
(2) 金型加工技術
① 各部の寸法を図６の規定に従って加工します（キャビティサイズは加工しません）。
②45度の傾斜面と端面を研削して結合します。
③R フォーミングナイフを取り付け、小ナイフホルダーを 45 度移動（雄型、雌型の加工時は 1 回移動）し、R ナイフが図 6 の A' の位置にあるとき、外円 D にナイフを当てます（接触点は C)、 を押します。 大キャリッジを矢印 1 の方向に移動して工具を外円 D から外し、水平ツール ホルダーを矢印 2 の方向に X 距離移動します。X は次のように計算されます。次の式：
X=d プラス (Dd)/2 プラス CD
=d プラス (Dd)/2 プラス (R-0.7071R)
{{0}}d プラス (Dd)/2 プラス 0.2929R
(つまり、2X=D プラス d プラス 0.2929Φ)
次に、R ナイフが 45 度の傾斜に接触し、ナイフが中央の位置 (つまり、図 6 の B' の位置) に来るまで、大きなキャリッジを矢印 3 の方向に移動します。
④小型刃物台モデルのキャビティRを矢印4の方向に移動させ、送り深さはΦ/2になります。
注: ①∵DC=R、OD=Rsin45 度 =0.7071R
∴CD=0.2929R、
②X寸法はブロックゲージ、R寸法はダイヤルインジケータで管理できます。
7. 薄肉ワーク旋削加工の防振
薄肉ワークの旋削加工では、ワークの剛性が低いため、振動が発生することがよくあります。 特にステンレス鋼や耐熱合金の旋削加工では、振動が大きくなり、ワークの面粗さが極端に悪くなり、工具寿命が短くなります。 以下は、生産における最も簡単な耐衝撃方法の一部です。
(1) ステンレス鋼製の中空細管ワークピースの外周を回転させるとき、穴におがくずを詰めてしっかりと栓をし、ワークピースの両端を同時に布製ベークライトプラグで栓をし、次にサポートを回転させます。刃物台の爪をベークライト材のサポートメロンに交換し、必要な円弧を修正してステンレス製の中空細棒に加工します。 この簡単な方法により、切断中の中空細棒の振動や変形を効果的に防ぐことができます。
(2) 耐熱（高ニッケルクロム）合金の薄肉ワークの内穴を旋削する場合、ワークの剛性が低く工具ロッドが細いため、切削加工中に激しい共振が発生し、損傷しやすくなります。ツールが使用され、廃棄物が生成されます。 ワークの外周にゴムやスポンジなどの衝撃吸収材を巻くと、効果的に耐震効果が得られます。
(3) 耐熱合金の薄肉スリーブワークの外周を旋削加工する場合、耐熱合金の高い切削抵抗などの総合的な要因により、切削時の振動や変形が発生しやすくなります。 ゴムと綿絹を使用してワークの穴を塞ぐ場合、雑貨を待ってからクランプ方法の両端を使用すると、切断中のワークの振動や変形を効果的に防止でき、高品質の薄肉スリーブワークを加工できます。
8. ディスククランプツール
円盤状部品の形状は、二重の傾斜を有する薄肉部品です。 2 番目の回転工程では、ワークの形状と位置の公差要件を確保し、クランプや切断中にワークが変形しないようにする必要があります。 そのため、ワークの前工程で加工した傾斜面を利用して位置決めし、この簡易ツールに円盤状のピースをナットで固定するのが特徴の簡易クランプツールを自作することができます。外側の傾斜面にあります。 かごの端面、穴、外側の斜面に円弧 R を実行します (図 7 を参照)。
9. ファインボーリング大径生爪リミットツール
旋削径の大きな精密ワークの旋削やクランプでは、隙間による3つの爪の動きを防ぐために、あらかじめワークと同径のバーを3つの爪の後方にクランプしてからクランプする必要があります。退屈は修理できます。 弊社製の細目ボーリング大径生爪リミットツールである生爪は、様々な径・サイズのバーを3本のネジで組み合わせているのが特徴です（図8参照）。
10. 簡単に高精度の追加ソフトジョー
旋削加工では中・小型の精密ワークの加工に遭遇することがよくあります。 ワークピースの内部と形状が複雑で、形状と位置の公差要件が厳格化されているため、当社では C1616 およびその他の旋盤に自作の 3 爪チャックのセットを追加しています。 精密なソフトジョーにより、ワークの形状と位置の公差要件を確実に満たし、複数のクランプ中にワークが挟まれたり変形したりすることはありません。 製作が容易な精密生爪です。 必要に応じてアルミニウム合金棒を使用して端を回転させ、ドリルで穴を開けます。 外周にベース穴をあけ、M8のタップを立てます。 両面をフライス加工した後、オリジナルの 3 爪チャックの硬爪に取り付け、M8 内側六角ネジで 3 爪にロックし、位置決めのファインボーリングを行った後、ワークピースをアルミ生爪でクランプできます。必要に応じて穴をあけます。 加工が完了しました。 図 9 に示すように、この成果の採用により、大きな経済的利益がもたらされます。
11. 追加の防振ツール
細軸ワークは剛性が低いため、多溝切削加工時に振動が発生しやすく、ワークの面粗度が悪くなり、工具の損傷が発生します。 追加の防振ツールの自作セットを使用すると、溝入れ加工中の細長い部品の振動の問題を効果的に解決できます (図 10 を参照)。
自作の追加防振工具を角型ツールホルダーの適切な位置に取り付けてから作業を行ってください。 次に、角型ツールホルダーに必要な溝型回転工具を取り付け、距離とスプリングの縮み具合を調整して作業を開始します。 旋削工具がワークに切り込むと、同時に追加の防振ツールがワークの表面に押し付けられ、優れた防振効果を発揮します。
12. 追加のライブチップキャップ
さまざまな形状の小軸を仕上げ加工で回す場合、ライブセンターでワークを支えてから切削する必要があります。 ワーク先端の形状が異なり、径が小さく、一般的なライブセンターが使用できないため、製作実習で様々な形状のライブセンターキャップを追加製作し、通常のライブセンターに装着してきました。 傾けてすぐに使用できます。 構造を図 11 に示します。
13. 難削材はホーニング仕上げを施す
高温合金や焼入れ鋼などの難削材の旋削加工を仕上げる場合、ワークの表面粗さはRa0.20-0.05μmが要求され、寸法精度はも高い。 最終仕上げは通常、研削盤で行われます。
簡単なホーニングツールとホーニングホイールのセットを自分で作成し、旋盤での精密研削の代わりにホーニングを使用すると経済的です。
ホーニングホイール
ホーニングホイールの製造
①材料
接着剤: エポキシ樹脂 100 グラム
研磨剤: カーボランダム (加工が難しい高温ニッケルクロム材料用の単結晶コランダム) 250-300 グラム。 Ra0.80μmの場合はNo.80、Ra0.20μmの場合はNo.120-150、Ra0.05μmの場合はNo.{を使用してください。 {13}}。
硬化剤: エチレンジアミン 7-8 グラム。
可塑剤: 10-15 グラムのホスホフタル酸ジブチル。
金型材質：HT15～33形状。
②注入方法
離型剤：エポキシ樹脂を70-80度に加熱し、5パーセントのポリスチレン、95パーセントのトルエン溶液、ジブチルホスホフタレートを加えて均一に撹拌し、次にコランダム（または単結晶コランダム）をその中に入れて均一に撹拌し、その後20℃まで加熱します。 70-80度、30度-38度に冷えたら、エチレンジアミンを加え、手早く均等にかき混ぜ（2-5分）、型に流し込み、40度でしばらく保温します24時間再成形可能。
③線速度V=V1COS（Vはワークに対する相対速度、すなわちホーニングホイールが縦送りをしない条件での研削速度）により、ワークに研削効果が生じます。 回転に加えて、ホーニング中にワークピースの軸にも速度が与えられます。 往復運動の送り量S。
V1=80-120m/分
t=0.05-0.10mm
マージン<0.1mm
④冷却：灯油70％に20番エンジンオイル30％を混合し、ホーニング前にホーニングホイールを修正します（プレホーニング）。
ホーニングツールの構造を図13に示します。
14. クイックリリースマンドレル
旋削加工では、外周の仕上げ旋削や逆ガイドコーン角の仕上げ加工で、さまざまなタイプのベアリングキットが使用されることがよくあります。 バッチサイズが大きいため、ロードおよびアンロードのプロセスでの切削時間よりも補助ツールの交換時間が長く、生産効率が低くなります。 以下に紹介する素早いロードとアンロードのマンドレルとシングルナイフ多刃 (タングステンカーバイド) 旋削工具を使用すると、さまざまなベアリング スリーブ部品の加工において補助時間を節約し、製品品質を確保できます。 製造方法は以下の通りである。
小さなテーパーを持つシンプルなマンドレルを作成します。 原則として、マンドレルの後部にある 0.02mm のテーパーを使用します。 ベアリングセットを取り付けた後、部品は摩擦によってマンドレルに締め付けられます。 図 14 に示すように、15 度の円錐角を丸めて反転した後、パーキング レンチを使用して部品を迅速かつ適切に取り出します。
15. 焼き入れ鋼部品の旋削加工
(1) 焼入鋼部品の旋削加工の代表的な例の 1 つ
① ハイス鋼W18Cr4V焼入れブローチの再生・再生（破断後の補修）
②自作の規格外ねじプラグゲージ（焼き入れ金具）
③焼き入れ金具、溶射部品の旋削加工
④ 焼き入れ金具の滑らかなプラグゲージの旋削
⑤ハイス刃物による改質
1. 微量の食品の深さを正確に取得、三角関数を巧みに使用
旋削加工では、内外円が二次精度を超えるワークを加工する場合があります。 切削熱、ワークと工具の摩擦、工具の磨耗、角型ホルダの繰返し位置決め精度など様々な要因により、品質を保証することが困難です。 正確なマイクロ切削深さを解決するために、旋削加工のニーズに応じて三角形の反対側と斜辺の関係を利用し、小さな垂直ツールホルダーをある角度に移動させて、正確に達成します。微動旋削工具の水平方向の切り込み深さの値。 目的は、労力と時間を節約し、製品の品質を確保し、作業効率を向上させます。
一般的なC620旋盤用小型刃物台の目盛り値は、1目盛りあたり0.05mmです。 水平方向の侵入深さ 0.005 mm を取得したい場合は、正弦三角関数の表を確認できます。
sin ＝{{0}}.005/0.05＝0.1 ＝5°44'
したがって、小ナイフレストが 5°44' に移動している限り、グリッドを垂直に彫刻するために小ナイフレストが移動するたびに、旋削工具は横方向に 0 の深さでわずかに移動します。 005mmを実現可能です。
WeChat に写真を追加: mvm9987 が CNC チュートリアルを送信します
2. 逆回転加工技術の3つの応用例
長期にわたる生産実務により、特定の旋削加工においてリバース切削技術を使用すると良好な結果が得られることが証明されています。 例は次のとおりです。
(1) 逆切りねじの材質はマルテンサイト系ステンレス鋼です。
ピッチ1.25mm、1.75mmの内ねじ、外ねじワークを加工する場合、旋盤のねじのピッチがワークのピッチから差し引かれるため、割り切れない値となります。 カップリングナットのハンドルを持ち上げて工具を引き抜いてねじを加工すると、ランダムな座屈が発生することがよくあります。 一般的な旋盤にはランダム座屈ディスク装置が搭載されておらず、ランダム座屈ディスクを自作するのは非常に手間がかかるため、このようなピッチの加工には時間がかかります。 スレッド化されると、頻繁に。 高速バックルでは工具を後退させるのが遅すぎるため、生産効率が低く、旋削中に工具が食い込みやすく、面粗度も悪いため、低速平行旋削方式が採用されています。特に1Crl3、2Crl3などのマルテンサイト系ステンレス鋼材を加工する場合、低速で切削する場合、刃物が噛み込む現象がより顕著になります。 加工現場で生み出された、逆負荷、逆切削、刃具の逆向きの「３リバース」切削方式は、高速でねじを回転させることができるため、総合的な切削効果が得られます。工具の移動方向は左から右へ工具がワークから抜けるため、高速ねじ切り加工時に工具が後退できないデメリットがありません。 具体的な方法は以下の通りです。
おねじを回すときは、同様のめねじ回転工具を研磨します (図 1)。
めねじを回す場合は、逆めねじ回転工具を研磨してください（図2）。
後進始動時の回転速度を確保するため、加工前にリバースフリクションプレートの主軸を軽く締めてください。
ねじ切り工具の位置を合わせ、割りナットを閉じ、低速で前方に回転させて空の工具溝に移動し、ねじ切り工具を適切な切り込み深さまで入れてから、逆に回転させます。 このとき、バイトは左から右へ高速回転します。 工具を右に移動させ、このように数回切削すると、面粗度が良く高精度なねじが加工できます。
(2) 逆車ローレット加工
従来の順ローレット加工では、ワークとローレットカッターの間に鉄粉や雑物が入り込みやすく、その結果、ワークに過度のストレスがかかり、ランダムな線の束や模様の潰れ、二重像などが発生します。
旋盤の主軸を水平に回転させ、ローレットを逆に回転させる新しい操作方法を採用すると、平行操作によって生じる欠点を効果的に防止でき、良好な総合効果が得られます。
(3) 管用テーパ内外ねじ逆回転
要求精度の低い各種管用テーパ内外径ねじや小ロットの旋削加工において、倣い加工装置を使用せずに逆切削・逆工具投入という新作業方式を直接使用でき、切削しながら連続使用できます。 ナイフを叩く際に予圧がかかるため、手は水平方向（外径テーパー管のネジ山が左から右に動き、横型ナイフは大径から小径までナイフの深さをコントロールしやすい）になります。ナイフが開かれます。
この新しいタイプの逆転操作技術の旋削技術への適用範囲はますます広がり、さまざまな具体的な状況に応じて柔軟に適用できます。
3. 小穴加工の新たな作業方法と工具の革新
旋削加工において、0.6mm以下の穴をあける場合、ドリルビット径が小さいため剛性が低く、切削速度を上げることができません。 被削材は耐熱合金やステンレス鋼であり、切削抵抗が大きい。 したがって、穴あけの際、機械的な伝達送りを使用すると、ドリルビットが非常に破損しやすくなります。 簡単で効果的なツールと手差しの送り方を紹介します。
まず、純正のドリルチャックをストレートシャンクフローティングタイプに変更し、作業中に小型ドリルビットをフローティングドリルチャックにクランプしている限り、スムーズに穴あけ作業を行うことができます。 ドリルビットの後部はストレートシャンクの滑り嵌めになっているため、プーラースリーブ内で自由に動きます。 小穴をあけるときは、ドリルチャックを手で軽く押さえると手動微動送りが実現し、小穴を素早く開けることができます。 小型ドリルビットの品質と量を維持し、寿命を延ばします。 改良された多目的ドリルチャックは、小径のめねじタッピング、リーミングなどにも使用できます（より大きな穴をドリル加工する場合は、プーラースリーブとストレートシャンクの間にリミットピンを挿入できます）。 図 3 を参照してください。
4.深穴加工時の耐衝撃性
深穴加工では、口径が小さくボーリングバイトが細いため、直径Φ30-50mm、深さ1000mm程度の深穴部品を回転させる際に振動が発生します。 ツールバーの振動を防ぐための最も簡単で効果的な方法は、ロッド本体に 2 つのサポート (布ベークライトなどの材料を使用) を追加することです。そのサイズは開口部のサイズとちょうど一致します。 切削加工時、ベークライトブロックが位置決めサポートとなるため工具ロッドが振動しにくく、深穴部品も品質良く加工できます。
5.小型センタードリルの折損防止
旋削加工においてΦ1.5mm以下のセンター穴をあける場合、センタードリルが折れやすくなります。 破損を防止する簡単で効果的な方法は、心押し台をロックさせずに心押し台の重量とベッド面との間に生じる摩擦を利用して心穴をあけることです。 切削抵抗が大きすぎると心押し台が勝手に後退し、センタードリルを保護します。
6. O型ゴム金型加工技術
O型ゴム型を回転させる際、雌型と雄型のズレ現象がよく発生し、プレスされたO型ゴムリングの形状は図4のようになり、無駄が多くなります。製品。
多くのテストを行った結果、基本的に次の方法を使用して技術要件を満たす「O」金型を加工できます。
(1)雄型加工技術
①各部の寸法と45度の傾斜面を図面通りに仕上げます。
②Rフォーミングナイフを取り付け、小ナイフホルダーを45度に動かし、ナイフのセット方法を図5に示します。
図によれば、RナイフがAの位置にあるとき、ナイフは外円Dに接触し、接触点はCとなり、大型キャリッジを矢印1の方向に一定距離移動させた後、水平ツールホルダーを移動させます。矢印 2 の方向に X 寸法を指定し、X を押します。次の式が計算されます。
X=(Dd)/2 プラス (R-Rsin45 度 )
=(Dd)/2 プラス (R-0.7071R)
{{0}}(Dd)/2 プラス 0.2929R
(つまり、2X=D—d プラス 0.2929Φ)。
次に、R ナイフが 45 度の傾斜面に接触するように大キャリッジを矢印 3 の方向に移動します。このとき、ナイフは中央の位置にあります (つまり、R ナイフは B の位置にあります)。
③小型ツールホルダモデルのキャビティRを矢印4の方向に移動させ、送り深さはΦ/2になります。
注意① RメスがB位置の場合：
∵OC=R,OD=Rsin45 度 =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R、
②X寸法はブロックゲージ、R寸法はダイヤルインジケータで管理できます。
(2) 金型加工技術
① 各部の寸法を図６の規定に従って加工します（キャビティサイズは加工しません）。
②45度の傾斜面と端面を研削して結合します。
③R フォーミングナイフを取り付け、小ナイフホルダーを 45 度移動（雄型、雌型の加工時は 1 回移動）し、R ナイフが図 6 の A' の位置にあるとき、外円 D にナイフを当てます（接触点は C)、 を押します。 大キャリッジを矢印 1 の方向に移動して工具を外円 D から外し、水平ツール ホルダーを矢印 2 の方向に X 距離移動します。X は次のように計算されます。次の式：
X=d プラス (Dd)/2 プラス CD
=d プラス (Dd)/2 プラス (R-0.7071R)
{{0}}d プラス (Dd)/2 プラス 0.2929R
(つまり、2X=D プラス d プラス 0.2929Φ)
次に、R ナイフが 45 度の傾斜に接触し、ナイフが中央の位置 (つまり、図 6 の B' の位置) に来るまで、大きなキャリッジを矢印 3 の方向に移動します。
④小型刃物台モデルのキャビティRを矢印4の方向に移動させ、送り深さはΦ/2になります。
注: ①∵DC=R、OD=Rsin45 度 =0.7071R
∴CD=0.2929R、
②X寸法はブロックゲージ、R寸法はダイヤルインジケータで管理できます。
7. 薄肉ワーク旋削加工の防振
薄肉ワークの旋削加工では、ワークの剛性が低いため、振動が発生することがよくあります。 特にステンレス鋼や耐熱合金の旋削加工では、振動が大きくなり、ワークの面粗さが極端に悪くなり、工具寿命が短くなります。 以下は、生産における最も簡単な耐衝撃方法の一部です。
(1) ステンレス鋼製の中空細管ワークピースの外周を回転させるとき、穴におがくずを詰めてしっかりと栓をし、ワークピースの両端を同時に布製ベークライトプラグで栓をし、次にサポートを回転させます。刃物台の爪をベークライト材のサポートメロンに交換し、必要な円弧を修正してステンレス製の中空細棒に加工します。 この簡単な方法により、切断中の中空細棒の振動や変形を効果的に防ぐことができます。
(2) 耐熱（高ニッケルクロム）合金の薄肉ワークの内穴を旋削する場合、ワークの剛性が低く工具ロッドが細いため、切削加工中に激しい共振が発生し、損傷しやすくなります。ツールが使用され、廃棄物が生成されます。 ワークの外周にゴムやスポンジなどの衝撃吸収材を巻くと、効果的に耐震効果が得られます。
(3) 耐熱合金の薄肉スリーブワークの外周を旋削加工する場合、耐熱合金の高い切削抵抗などの総合的な要因により、切削時の振動や変形が発生しやすくなります。 ゴムと綿絹を使用してワークの穴を塞ぐ場合、雑貨を待ってからクランプ方法の両端を使用すると、切断中のワークの振動や変形を効果的に防止でき、高品質の薄肉スリーブワークを加工できます。
8. ディスククランプツール
円盤状部品の形状は、二重の傾斜を有する薄肉部品です。 2 番目の回転工程では、ワークの形状と位置の公差要件を確保し、クランプや切断中にワークが変形しないようにする必要があります。 そのため、ワークの前工程で加工した傾斜面を利用して位置決めし、この簡易ツールに円盤状のピースをナットで固定するのが特徴の簡易クランプツールを自作することができます。外側の傾斜面にあります。 かごの端面、穴、外側の斜面に円弧 R を実行します (図 7 を参照)。
9. ファインボーリング大径生爪リミットツール
旋削径の大きな精密ワークの旋削やクランプでは、隙間による3つの爪の動きを防ぐために、あらかじめワークと同径のバーを3つの爪の後方にクランプしてからクランプする必要があります。退屈は修理できます。 弊社製の細目ボーリング大径生爪リミットツールである生爪は、様々な径・サイズのバーを3本のネジで組み合わせているのが特徴です（図8参照）。
10. 簡単に高精度の追加ソフトジョー
旋削加工では中・小型の精密ワークの加工に遭遇することがよくあります。 ワークピースの内部と形状が複雑で、形状と位置の公差要件が厳格化されているため、当社では C1616 およびその他の旋盤に自作の 3 爪チャックのセットを追加しています。 精密なソフトジョーにより、ワークの形状と位置の公差要件を確実に満たし、複数のクランプ中にワークが挟まれたり変形したりすることはありません。 製作が容易な精密生爪です。 必要に応じてアルミニウム合金棒を使用して端を回転させ、ドリルで穴を開けます。 外周にベース穴をあけ、M8のタップを立てます。 両面をフライス加工した後、オリジナルの 3 爪チャックの硬爪に取り付け、M8 内側六角ネジで 3 爪にロックし、位置決めのファインボーリングを行った後、ワークピースをアルミ生爪でクランプできます。必要に応じて穴をあけます。 加工が完了しました。 図 9 に示すように、この成果の採用により、大きな経済的利益がもたらされます。
11. 追加の防振ツール
細軸ワークは剛性が低いため、多溝切削加工時に振動が発生しやすく、ワークの面粗度が悪くなり、工具の損傷が発生します。 追加の防振ツールの自作セットを使用すると、溝入れ加工中の細長い部品の振動の問題を効果的に解決できます (図 10 を参照)。
自作の追加防振工具を角型ツールホルダーの適切な位置に取り付けてから作業を行ってください。 次に、角型ツールホルダーに必要な溝型回転工具を取り付け、距離とスプリングの縮み具合を調整して作業を開始します。 旋削工具がワークに切り込むと、同時に追加の防振ツールがワークの表面に押し付けられ、優れた防振効果を発揮します。
12. 追加のライブチップキャップ
さまざまな形状の小軸を仕上げ加工で回す場合、ライブセンターでワークを支えてから切削する必要があります。 ワーク先端の形状が異なり、径が小さく、一般的なライブセンターが使用できないため、製作実習で様々な形状のライブセンターキャップを追加製作し、通常のライブセンターに装着してきました。 傾けてすぐに使用できます。 構造を図 11 に示します。
13. 難削材はホーニング仕上げを施す
高温合金や焼入れ鋼などの難削材の旋削加工を仕上げる場合、ワークの表面粗さはRa0.20-0.05μmが要求され、寸法精度はも高い。 最終仕上げは通常、研削盤で行われます。
簡単なホーニングツールとホーニングホイールのセットを自分で作成し、旋盤での精密研削の代わりにホーニングを使用すると経済的です。
ホーニングホイール
ホーニングホイールの製造
①材料
接着剤: エポキシ樹脂 100 グラム
研磨剤: カーボランダム (加工が難しい高温ニッケルクロム材料用の単結晶コランダム) 250-300 グラム。 Ra0.80μmの場合はNo.80、Ra0.20μmの場合はNo.120-150、Ra0.05μmの場合はNo.{を使用してください。 {13}}。
硬化剤: エチレンジアミン 7-8 グラム。
可塑剤: 10-15 グラムのホスホフタル酸ジブチル。
金型材質：HT15～33形状。
②注入方法
離型剤：エポキシ樹脂を70-80度に加熱し、5パーセントのポリスチレン、95パーセントのトルエン溶液、ジブチルホスホフタレートを加えて均一に撹拌し、次にコランダム（または単結晶コランダム）をその中に入れて均一に撹拌し、その後20℃まで加熱します。 70-80度、30度-38度に冷えたら、エチレンジアミンを加え、手早く均等にかき混ぜ（2-5分）、型に流し込み、40度でしばらく保温します24時間再成形可能。
③線速度V=V1COS（Vはワークに対する相対速度、すなわちホーニングホイールが縦送りをしない条件での研削速度）により、ワークに研削効果が生じます。 回転に加えて、ホーニング中にワークピースの軸にも速度が与えられます。 往復運動の送り量S。
V1=80-120m/分
t=0.05-0.10mm
マージン<0.1mm
④冷却：灯油70％に20番エンジンオイル30％を混合し、ホーニング前にホーニングホイールを修正します（プレホーニング）。
ホーニングツールの構造を図13に示します。
14. クイックリリースマンドレル
旋削加工では、外周の仕上げ旋削や逆ガイドコーン角の仕上げ加工で、さまざまなタイプのベアリングキットが使用されることがよくあります。 バッチサイズが大きいため、ロードおよびアンロードのプロセスでの切削時間よりも補助ツールの交換時間が長く、生産効率が低くなります。 以下に紹介する素早いロードとアンロードのマンドレルとシングルナイフ多刃 (タングステンカーバイド) 旋削工具を使用すると、さまざまなベアリング スリーブ部品の加工において補助時間を節約し、製品品質を確保できます。 製造方法は以下の通りである。
小さなテーパーを持つシンプルなマンドレルを作成します。 原則として、マンドレルの後部にある 0.02mm のテーパーを使用します。 ベアリングセットを取り付けた後、部品は摩擦によってマンドレルに締め付けられます。 図 14 に示すように、15 度の円錐角を丸めて反転した後、パーキング レンチを使用して部品を迅速かつ適切に取り出します。
15. 焼き入れ鋼部品の旋削加工
(1) 焼入鋼部品の旋削加工の代表的な例の 1 つ
① ハイス鋼W18Cr4V焼入れブローチの再生・再生（破断後の補修）
②自作の規格外ねじプラグゲージ（焼き入れ金具）
③焼き入れ金具、溶射部品の旋削加工
④ 焼き入れ金具の滑らかなプラグゲージの旋削
⑤ハイス刃物による改質
1. 微量の食品の深さを正確に取得、三角関数を巧みに使用
旋削加工では、内外円が二次精度を超えるワークを加工する場合があります。 切削熱、ワークと工具の摩擦、工具の磨耗、角型ホルダの繰返し位置決め精度など様々な要因により、品質を保証することが困難です。 正確なマイクロ切削深さを解決するために、旋削加工のニーズに応じて三角形の反対側と斜辺の関係を利用し、小さな垂直ツールホルダーをある角度に移動させて、正確に達成します。微動旋削工具の水平方向の切り込み深さの値。 目的は、労力と時間を節約し、製品の品質を確保し、作業効率を向上させます。
一般的なC620旋盤用小型刃物台の目盛り値は、1目盛りあたり0.05mmです。 水平方向の侵入深さ 0.005 mm を取得したい場合は、正弦三角関数の表を確認できます。
sin ＝{{0}}.005/0.05＝0.1 ＝5°44'
したがって、小ナイフレストが 5°44' に移動している限り、グリッドを垂直に彫刻するために小ナイフレストが移動するたびに、旋削工具は横方向に 0 の深さでわずかに移動します。 005mmを実現可能です。
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2. 逆回転加工技術の3つの応用例
長期にわたる生産実務により、特定の旋削加工においてリバース切削技術を使用すると良好な結果が得られることが証明されています。 例は次のとおりです。
(1) 逆切りねじの材質はマルテンサイト系ステンレス鋼です。
ピッチ1.25mm、1.75mmの内ねじ、外ねじワークを加工する場合、旋盤のねじのピッチがワークのピッチから差し引かれるため、割り切れない値となります。 カップリングナットのハンドルを持ち上げて工具を引き抜いてねじを加工すると、ランダムな座屈が発生することがよくあります。 一般的な旋盤にはランダム座屈ディスク装置が搭載されておらず、ランダム座屈ディスクを自作するのは非常に手間がかかるため、このようなピッチの加工には時間がかかります。 スレッド化されると、頻繁に。 高速バックルでは工具を後退させるのが遅すぎるため、生産効率が低く、旋削中に工具が食い込みやすく、面粗度も悪いため、低速平行旋削方式が採用されています。特に1Crl3、2Crl3などのマルテンサイト系ステンレス鋼材を加工する場合、低速で切削する場合、刃物が噛み込む現象がより顕著になります。 加工現場で生み出された、逆負荷、逆切削、刃具の逆向きの「３リバース」切削方式は、高速でねじを回転させることができるため、総合的な切削効果が得られます。工具の移動方向は左から右へ工具がワークから抜けるため、高速ねじ切り加工時に工具が後退できないデメリットがありません。 具体的な方法は以下の通りです。
おねじを回すときは、同様のめねじ回転工具を研磨します (図 1)。
めねじを回す場合は、逆めねじ回転工具を研磨してください（図2）。
後進始動時の回転速度を確保するため、加工前にリバースフリクションプレートの主軸を軽く締めてください。
ねじ切り工具の位置を合わせ、割りナットを閉じ、低速で前方に回転させて空の工具溝に移動し、ねじ切り工具を適切な切り込み深さまで入れてから、逆に回転させます。 このとき、バイトは左から右へ高速回転します。 工具を右に移動させ、このように数回切削すると、面粗度が良く高精度なねじが加工できます。
(2) 逆車ローレット加工
従来の順ローレット加工では、ワークとローレットカッターの間に鉄粉や雑物が入り込みやすく、その結果、ワークに過度のストレスがかかり、ランダムな線の束や模様の潰れ、二重像などが発生します。
旋盤の主軸を水平に回転させ、ローレットを逆に回転させる新しい操作方法を採用すると、平行操作によって生じる欠点を効果的に防止でき、良好な総合効果が得られます。
(3) 管用テーパ内外ねじ逆回転
要求精度の低い各種管用テーパ内外径ねじや小ロットの旋削加工において、倣い加工装置を使用せずに逆切削・逆工具投入という新作業方式を直接使用でき、切削しながら連続使用できます。 ナイフを叩く際に予圧がかかるため、手は水平方向（外径テーパー管のネジ山が左から右に動き、横型ナイフは大径から小径までナイフの深さをコントロールしやすい）になります。ナイフが開かれます。
この新しいタイプの逆転操作技術の旋削技術への適用範囲はますます広がり、さまざまな具体的な状況に応じて柔軟に適用できます。
3. 小穴加工の新たな作業方法と工具の革新
旋削加工において、0.6mm以下の穴をあける場合、ドリルビット径が小さいため剛性が低く、切削速度を上げることができません。 被削材は耐熱合金やステンレス鋼であり、切削抵抗が大きい。 したがって、穴あけの際、機械的な伝達送りを使用すると、ドリルビットが非常に破損しやすくなります。 簡単で効果的なツールと手差しの送り方を紹介します。
まず、純正のドリルチャックをストレートシャンクフローティングタイプに変更し、作業中に小型ドリルビットをフローティングドリルチャックにクランプしている限り、スムーズに穴あけ作業を行うことができます。 ドリルビットの後部はストレートシャンクの滑り嵌めになっているため、プーラースリーブ内で自由に動きます。 小穴をあけるときは、ドリルチャックを手で軽く押さえると手動微動送りが実現し、小穴を素早く開けることができます。 小型ドリルビットの品質と量を維持し、寿命を延ばします。 改良された多目的ドリルチャックは、小径のめねじタッピング、リーミングなどにも使用できます（より大きな穴をドリル加工する場合は、プーラースリーブとストレートシャンクの間にリミットピンを挿入できます）。 図 3 を参照してください。
4.深穴加工時の耐衝撃性
深穴加工では、口径が小さくボーリングバイトが細いため、直径Φ30-50mm、深さ1000mm程度の深穴部品を回転させる際に振動が発生します。 ツールバーの振動を防ぐための最も簡単で効果的な方法は、ロッド本体に 2 つのサポート (布ベークライトなどの材料を使用) を追加することです。そのサイズは開口部のサイズとちょうど一致します。 切削加工時、ベークライトブロックが位置決めサポートとなるため工具ロッドが振動しにくく、深穴部品も品質良く加工できます。
5.小型センタードリルの折損防止
旋削加工においてΦ1.5mm以下のセンター穴をあける場合、センタードリルが折れやすくなります。 破損を防止する簡単で効果的な方法は、心押し台をロックさせずに心押し台の重量とベッド面との間に生じる摩擦を利用して心穴をあけることです。 切削抵抗が大きすぎると心押し台が勝手に後退し、センタードリルを保護します。
6. O型ゴム金型加工技術
O型ゴム型を回転させる際、雌型と雄型のズレ現象がよく発生し、プレスされたO型ゴムリングの形状は図4のようになり、無駄が多くなります。製品。
多くのテストを行った結果、基本的に次の方法を使用して技術要件を満たす「O」金型を加工できます。
(1)雄型加工技術
①各部の寸法と45度の傾斜面を図面通りに仕上げます。
②Rフォーミングナイフを取り付け、小ナイフホルダーを45度に動かし、ナイフのセット方法を図5に示します。
図によれば、RナイフがAの位置にあるとき、ナイフは外円Dに接触し、接触点はCとなり、大型キャリッジを矢印1の方向に一定距離移動させた後、水平ツールホルダーを移動させます。矢印 2 の方向に X 寸法を指定し、X を押します。次の式が計算されます。
X=(Dd)/2 プラス (R-Rsin45 度 )
=(Dd)/2 プラス (R-0.7071R)
{{0}}(Dd)/2 プラス 0.2929R
(つまり、2X=D—d プラス 0.2929Φ)。
次に、R ナイフが 45 度の傾斜面に接触するように大キャリッジを矢印 3 の方向に移動します。このとき、ナイフは中央の位置にあります (つまり、R ナイフは B の位置にあります)。
③小型ツールホルダモデルのキャビティRを矢印4の方向に移動させ、送り深さはΦ/2になります。
注意① RメスがB位置の場合：
∵OC=R,OD=Rsin45 度 =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R、
②X寸法はブロックゲージ、R寸法はダイヤルインジケータで管理できます。
(2) 金型加工技術
① 各部の寸法を図６の規定に従って加工します（キャビティサイズは加工しません）。
②45度の傾斜面と端面を研削して結合します。
③R フォーミングナイフを取り付け、小ナイフホルダーを 45 度移動（雄型、雌型の加工時は 1 回移動）し、R ナイフが図 6 の A' の位置にあるとき、外円 D にナイフを当てます（接触点は C)、 を押します。 大キャリッジを矢印 1 の方向に移動して工具を外円 D から外し、水平ツール ホルダーを矢印 2 の方向に X 距離移動します。X は次のように計算されます。次の式：
X=d プラス (Dd)/2 プラス CD
=d プラス (Dd)/2 プラス (R-0.7071R)
{{0}}d プラス (Dd)/2 プラス 0.2929R
(つまり、2X=D プラス d プラス 0.2929Φ)
次に、R ナイフが 45 度の傾斜に接触し、ナイフが中央の位置 (つまり、図 6 の B' の位置) に来るまで、大きなキャリッジを矢印 3 の方向に移動します。
④小型刃物台モデルのキャビティRを矢印4の方向に移動させ、送り深さはΦ/2になります。
注: ①∵DC=R、OD=Rsin45 度 =0.7071R
∴CD=0.2929R、
②X寸法はブロックゲージ、R寸法はダイヤルインジケータで管理できます。
7. 薄肉ワーク旋削加工の防振
薄肉ワークの旋削加工では、ワークの剛性が低いため、振動が発生することがよくあります。 特にステンレス鋼や耐熱合金の旋削加工では、振動が大きくなり、ワークの面粗さが極端に悪くなり、工具寿命が短くなります。 以下は、生産における最も簡単な耐衝撃方法の一部です。
(1) ステンレス鋼製の中空細管ワークピースの外周を回転させるとき、穴におがくずを詰めてしっかりと栓をし、ワークピースの両端を同時に布製ベークライトプラグで栓をし、次にサポートを回転させます。刃物台の爪をベークライト材のサポートメロンに交換し、必要な円弧を修正してステンレス製の中空細棒に加工します。 この簡単な方法により、切断中の中空細棒の振動や変形を効果的に防ぐことができます。
(2) 耐熱（高ニッケルクロム）合金の薄肉ワークの内穴を旋削する場合、ワークの剛性が低く工具ロッドが細いため、切削加工中に激しい共振が発生し、損傷しやすくなります。ツールが使用され、廃棄物が生成されます。 ワークの外周にゴムやスポンジなどの衝撃吸収材を巻くと、効果的に耐震効果が得られます。
(3) 耐熱合金の薄肉スリーブワークの外周を旋削加工する場合、耐熱合金の高い切削抵抗などの総合的な要因により、切削時の振動や変形が発生しやすくなります。 ゴムと綿絹を使用してワークの穴を塞ぐ場合、雑貨を待ってからクランプ方法の両端を使用すると、切断中のワークの振動や変形を効果的に防止でき、高品質の薄肉スリーブワークを加工できます。
8. ディスククランプツール
円盤状部品の形状は、二重の傾斜を有する薄肉部品です。 2 番目の回転工程では、ワークの形状と位置の公差要件を確保し、クランプや切断中にワークが変形しないようにする必要があります。 そのため、ワークの前工程で加工した傾斜面を利用して位置決めし、この簡易ツールに円盤状のピースをナットで固定するのが特徴の簡易クランプツールを自作することができます。外側の傾斜面にあります。 かごの端面、穴、外側の斜面に円弧 R を実行します (図 7 を参照)。
9. ファインボーリング大径生爪リミットツール
旋削径の大きな精密ワークの旋削やクランプでは、隙間による3つの爪の動きを防ぐために、あらかじめワークと同径のバーを3つの爪の後方にクランプしてからクランプする必要があります。退屈は修理できます。 弊社製の細目ボーリング大径生爪リミットツールである生爪は、様々な径・サイズのバーを3本のネジで組み合わせているのが特徴です（図8参照）。
10. 簡単に高精度の追加ソフトジョー
旋削加工では中・小型の精密ワークの加工に遭遇することがよくあります。 ワークピースの内部と形状が複雑で、形状と位置の公差要件が厳格化されているため、当社では C1616 およびその他の旋盤に自作の 3 爪チャックのセットを追加しています。 精密なソフトジョーにより、ワークの形状と位置の公差要件を確実に満たし、複数のクランプ中にワークが挟まれたり変形したりすることはありません。 製作が容易な精密生爪です。 必要に応じてアルミニウム合金棒を使用して端を回転させ、ドリルで穴を開けます。 外周にベース穴をあけ、M8のタップを立てます。 両面をフライス加工した後、オリジナルの 3 爪チャックの硬爪に取り付け、M8 内側六角ネジで 3 爪にロックし、位置決めのファインボーリングを行った後、ワークピースをアルミ生爪でクランプできます。必要に応じて穴をあけます。 加工が完了しました。 図 9 に示すように、この成果の採用により、大きな経済的利益がもたらされます。
11. 追加の防振ツール
細軸ワークは剛性が低いため、多溝切削加工時に振動が発生しやすく、ワークの面粗度が悪くなり、工具の損傷が発生します。 追加の防振ツールの自作セットを使用すると、溝入れ加工中の細長い部品の振動の問題を効果的に解決できます (図 10 を参照)。
自作の追加防振工具を角型ツールホルダーの適切な位置に取り付けてから作業を行ってください。 次に、角型ツールホルダーに必要な溝型回転工具を取り付け、距離とスプリングの縮み具合を調整して作業を開始します。 旋削工具がワークに切り込むと、同時に追加の防振ツールがワークの表面に押し付けられ、優れた防振効果を発揮します。
12. 追加のライブチップキャップ
さまざまな形状の小軸を仕上げ加工で回す場合、ライブセンターでワークを支えてから切削する必要があります。 ワーク先端の形状が異なり、径が小さく、一般的なライブセンターが使用できないため、製作実習で様々な形状のライブセンターキャップを追加製作し、通常のライブセンターに装着してきました。 傾けてすぐに使用できます。 構造を図 11 に示します。
13. 難削材はホーニング仕上げを施す
高温合金や焼入れ鋼などの難削材の旋削加工を仕上げる場合、ワークの表面粗さはRa0.20-0.05μmが要求され、寸法精度はも高い。 最終仕上げは通常、研削盤で行われます。
簡単なホーニングツールとホーニングホイールのセットを自分で作成し、旋盤での精密研削の代わりにホーニングを使用すると経済的です。
ホーニングホイール
ホーニングホイールの製造
①材料
接着剤: エポキシ樹脂 100 グラム
研磨剤: カーボランダム (加工が難しい高温ニッケルクロム材料用の単結晶コランダム) 250-300 グラム。 Ra0.80μmの場合はNo.80、Ra0.20μmの場合はNo.120-150、Ra0.05μmの場合はNo.{を使用してください。 {13}}。
硬化剤: エチレンジアミン 7-8 グラム。
可塑剤: 10-15 グラムのホスホフタル酸ジブチル。
金型材質：HT15～33形状。
②注入方法
離型剤：エポキシ樹脂を70-80度に加熱し、5パーセントのポリスチレン、95パーセントのトルエン溶液、ジブチルホスホフタレートを加えて均一に撹拌し、次にコランダム（または単結晶コランダム）をその中に入れて均一に撹拌し、その後20℃まで加熱します。 70-80度、30度-38度に冷えたら、エチレンジアミンを加え、手早く均等にかき混ぜ（2-5分）、型に流し込み、40度でしばらく保温します24時間再成形可能。
③線速度V=V1COS（Vはワークに対する相対速度、すなわちホーニングホイールが縦送りをしない条件での研削速度）により、ワークに研削効果が生じます。 回転に加えて、ホーニング中にワークピースの軸にも速度が与えられます。 往復運動の送り量S。
V1=80-120m/分
t=0.05-0.10mm
マージン<0.1mm
④冷却：灯油70％に20番エンジンオイル30％を混合し、ホーニング前にホーニングホイールを修正します（プレホーニング）。
ホーニングツールの構造を図13に示します。
14. クイックリリースマンドレル
旋削加工では、外周の仕上げ旋削や逆ガイドコーン角の仕上げ加工で、さまざまなタイプのベアリングキットが使用されることがよくあります。 バッチサイズが大きいため、ロードおよびアンロードのプロセスでの切削時間よりも補助ツールの交換時間が長く、生産効率が低くなります。 以下に紹介する素早いロードとアンロードのマンドレルとシングルナイフ多刃 (タングステンカーバイド) 旋削工具を使用すると、さまざまなベアリング スリーブ部品の加工において補助時間を節約し、製品品質を確保できます。 製造方法は以下の通りである。
小さなテーパーを持つシンプルなマンドレルを作成します。 原則として、マンドレルの後部にある 0.02mm のテーパーを使用します。 ベアリングセットを取り付けた後、部品は摩擦によってマンドレルに締め付けられます。 図 14 に示すように、15 度の円錐角を丸めて反転した後、パーキング レンチを使用して部品を迅速かつ適切に取り出します。
15. 焼き入れ鋼部品の旋削加工
(1) 焼入鋼部品の旋削加工の代表的な例の 1 つ
① ハイス鋼W18Cr4V焼入れブローチの再生・再生（破断後の補修）
②自作の規格外ねじプラグゲージ（焼き入れ金具）
③焼き入れ金具、溶射部品の旋削加工
④ 焼き入れ金具の滑らかなプラグゲージの旋削
⑤ハイス刃物による改質
