機械設備の耐用年数は日常のメンテナンスと切り離せないものであり、日常のメンテナンスを怠ることはできません。 今回は編集者が機械設備の日常メンテナンス方法を20種類用意しましたので、集めて学んでみましょう！
01
普通旋盤の日常メンテナンス
作業を開始する前に:
1. 露出したガイドレール面や工作機械の摺動面のゴミを拭き取り、油を注入してください。
2. 規定に従ってすべての部品に注油してください。
3. 各ハンドルの位置を確認します。
4. 空車試運転。
働く：
1. 操作手順を厳守してください。
2. 工作機械の運転中は常に動作に注意を払い、異常があった場合には速やかに対処してください。
仕事の後：
1. 鉄粉をすべて掃除します。
2. 工作機械のすべての部品を清掃します。
3. 部品を返却します。
週末：
1. 工作機械のすべての部分を徹底的に拭き、元の色が見えるようにペイントを維持し、光を確認するためにアイロンをかけてください。
2. 留め具が緩んでいないことを確認します。
3. ウールとフェルトをチェックしてクリーニングします。
4. すべての部品に注油します。
02
CNC旋盤の日常メンテナンス
1. ガイド レールの表面の清掃と注油を毎日十分に行ってください。 自動潤滑システムを備えた工作機械は、自動潤滑システムを定期的に点検および清掃し、オイルの量を確認し、適時に潤滑油を追加し、オイルポンプが定期的に起動および停止するかどうかを確認する必要があります。
2. 主軸台の自動潤滑システムが正常に動作しているかどうかを確認し、主軸台の潤滑油を定期的に交換してください。
3. 電気キャビネット内の冷却ファンが正常に動作しているかどうか、エアダクトフィルターが詰まっていないかどうかを確認し、付着したほこりを掃除してください。
4. 冷却システムの点検、液面の確認、適時に油または水を追加し、油と水が汚れている場合は交換して掃除するように注意してください。
5. メインシャフトドライブベルトを確認し、締め具合を調整するように注意してください。
6. ガイド レール インサートの締まり具合を確認し、ギャップを調整するように注意してください。
7. 工作機械の油圧系統のオイルタンクポンプに異音はないか、作動油面の高さは適切か、圧力計の指示は正常か、異常がないかなどに注意してください。パイプラインおよび各接続部の漏れ。
8. 工作機械のガイド レールと保護カバーが完全で効果的であるかどうかを確認するように注意してください。
9. 形状や位置のずれを減らすために、各可動部品の機械的精度をチェックするように注意してください。
10. 毎日の退勤後は、ガイドレールの錆びを防ぐため、工作機械の清掃、鉄粉の除去、ガイドレール上のクーラントの拭き取りを十分に行ってください。
03
立旋盤の日常メンテナンス
日常メンテナンスの内容と要件:
時間：毎日引き継ぎ前後10分、週末は1時間。
責任: オペレーターが実行し、検査者がチェックします。
作業を開始する前に:
シフトノートを確認してください。
給油は機器の「給油表」に厳密に従って、タイミング、量、質を達成するために実施してください。
8 時間以上停止した装置の場合、装置を始動しない場合は、装置を始動する前に、潤滑システムがスムーズであるか、すべての部品が正常に動作するかを確認するために、装置を 3 ～ 5 分間低速で回転させる必要があります。仕事。
働く：
A. 装置各部の動作や潤滑装置の作動状態を頻繁に点検してください。 異常があった場合は直ちに検査員に通報し、対処してください。
B. 各ガイドレールの表面や保護カバーの上に工具、ワーク、金属物、ペダルなどを置くことは固く禁止されています。
仕事の後：
A. ガイドレール表面の鉄粉やクーラントを拭き取り、スクリューや送り棒に黒い油が付着していないこと。
B. 装置の周囲の鉄やすりや雑貨をきれいにします。
C. 機器引渡記録を慎重に記入します。
04
中周波誘導炉の日常メンテナンス
1. 誘導本体内の酸化スラグを徹底的に除去します。 炉の断熱ライニングに損傷や亀裂がないかを注意深く確認し、問題があればすぐに対処します。
2. 水路をチェックして、水路に障害物がないこと、戻り水が十分であること、漏れがないこと、入口水の温度が 35 度を超えていないことを確認します。
3. 中間周波電源盤内のバリスタ、保護抵抗、コンデンサの外観に異常がないか、締結ボルトの緩み、はんだ接合部の脱落、コンデンサの電解液の漏れがないかを観察してください。 問題が見つかった場合は、保守担当者に時間内に通知します。
4. 装備されているホイストクレーンは定期的に注油する必要があります。
05
ボーリングマシンの日常メンテナンス
作業を開始する前に:
工作機械の各部の機構が正常であるか、各ハンドルの位置が正常であるかを確認します。 工作機械の各部を清掃し、各潤滑装置を観察し、工作機械のガイドレール表面に直接油を注ぎ、一定時間低速で運転します。
働く：
大切なのは、正しく操作すること、工作機械に過負荷をかけないこと、精密工作機械を荒加工などに使用しないことです。作業中に工作機械に異常が見られた場合は、直ちに工作機械を停止してください。検査。
仕事の後：
工作機械各部を清掃し、工作機械の可動部を所定の位置に移動させて電源を切ります。
06
センタレスグラインダーの日常メンテナンス
1. スピンドル油圧は 8 ～ 10kg/cm に制限されます。
2. 機械を始動する前に、オイラーを使用して工作機械に適切に潤滑してください。
3. ドレッシングシートの摺動板には毎日適量の潤滑油を添加し、摺動板を清潔（ゴミや不純物がなく、潤滑された状態）に保ちます。
4. ジッパーの締め具合を常に確認してください。
5. 砥石駆動ベルトの締まり具合を定期的に確認してください。
6. スピンドルは工作機械を 2000 時間使用するごとに交換する必要があります。
07
円筒研削盤の日常メンテナンス
1. 毎日の作業後、円筒研削盤の本体全体をブラシで掃除してください。 鉄粉がガイド レールに入り込み、円筒研削盤の精度に影響を与えるのを防ぐため、エアガンを使用してワークテーブルやガイド レールに直接吹き付けることは固く禁じられています。
2. ガイド レールの精度や感触に影響を与えるほこりや鉄粉がガイド レールに巻き戻されるのを防ぐため、動作中にファンを使用して作業台に吹き付けることは固く禁じられています。
3. 円筒研削盤のガイドレールオイルは適時に交換および追加する必要があります。 一般的に、オイルミラー内のオイルが曇ったり、黒くなったりした場合は交換する必要があります。 時間は 3 ～ 6 か月以内に制御する必要があります。最初は 3 か月目に、次の 6 か月は 1 回です。
4.円筒研削盤のガイドレールの潤滑油には専門の潤滑油を使用してください。一般的には32#ガイドレールオイルが適切です。
5.円筒グラインダー作業台のスチールケーブルが緩んでいないか定期的にチェックし、破損を防止したり感触の精度に影響を与えないようロックしてください。
6. 鉄粉がガイド レールの表面を傷つけてガイド レールの精度に影響を与えるのを防ぐために、作業台のガイド レールを定期的に清掃してください。 掃除はガソリン雑巾で行うことができます。 耐摩耗シートに埋め込まれた雑貨類は、ヘラなどで優しく取り除いてください。 上記の作業は専門家の指導の下で行うか、円筒研削盤メーカーのマスターに取り扱いを依頼してください。
7. 作業中に円筒研削盤の本体が不安定で水平かどうかを定期的に確認してください。
8.手動円筒グラインダーの場合、グラインダーはスチールケーブルの締まり具合を定期的にチェックする必要があります。
9.半自動円筒研削盤の場合、研削液の濃度を毎週チェックし、適時に交換する必要があります。
08
パンチの日常メンテナンス
1. 潤滑要件に従って、油穴と摺動部分に潤滑油を充填します。
2. パンチプレスの安全操作要件を厳守してください。
3. 使用前に 3 分間装置をアイドル状態にし、異常な現象がないか観察します。
4.金型を取り付けるときは、電源を切る必要があります。
5. 作業が完了したら、作業面を清掃し、残った材料や雑貨を取り除き、電源を切ります。
6. 作業現場を清掃します。
09
フライス盤の日常メンテナンス
作業を開始する前に:
1. 重要な部分を確認します。
2. 露出したガイド レールの表面を拭き、規定に従ってすべての部品に注油します。
3. 空運転し、潤滑システムが正常かどうかを確認します。 各油面を確認し、油面以下になっていないことを確認し、各部に潤滑油を補給してください。
仕事の後：
1. ベッドとコンポーネントの清掃、鉄粉の清掃、および周囲の環境衛生を適切に行います。
2. 工作機械を拭きます。
3. クリーナー、クランプ、測定ツール;
4. すべての部品を返却します。
10
ボール盤の日常メンテナンス
作業を開始する前に:
1. ガイドレールの露出面や作業面のホコリを拭き取ります。
2.要件を満たすために、規定に従って各部品の油量を潤滑します。
3. 各ハンドルが柔軟で信頼性があることを確認します。
4. 空車試運転。
仕事の後：
1. 鉄粉をすべて掃除します。
2. 工作機械のすべての部品を清掃します。
3. 部品を返却します。
11
油圧プレスの日常メンテナンス
1. L-HL32/GB1118-89の作動油は、20度以下の場合はN32/GB3141を、30度以上の場合はN46/GB3141をご使用ください。 作動油にはNo.32、No.46の耐摩耗性作動油を推奨し、作動油温度は15-60℃です。
2. 石油産業では、石油タンクに添加する前に厳密に濾過されます。
3.作動油は1年に1回交換する必要があり、最初の交換時期は3か月を超えてはなりません。
4. スライダーには常に潤滑油を充填し、コラムの露出面は常に清潔に保ち、各作業前にエンジンオイルを注入する必要があります。
5. 集中荷重の最大許容偏心量は呼び圧力500Tで40mmです。 偏心が大きすぎるとコラムに歪みが生じるなどの弊害が生じる場合がありますので、ご注意ください。
6. 6 か月ごとに圧力計を校正および確認します。
7. 機械を長期間使用しない場合は、各加工工場の表面を清掃し、防錆油を塗布する必要があります。
8. 一日の終わり: スライダーを一番下の位置に置きます。
12
フライス盤とボール盤の日常メンテナンス
1. 機械を始動する前に、各クランプ機構がクランプされているか、スピンドルスリーブや電気機器の上昇動作が正常であるか、アース線が確実に接地されているか（黄色と緑色の二色線がアースです）を確認してください。ワイヤー);
2. 作業中に停電が発生した場合は、再作業や工作機械の電源が自動的にオンになるときに悪影響を及ぼさないように、直ちに電源スイッチを切る必要があります。
3. 作業終了後は、機械の鉄粉や汚れを取り除き、錆の発生を防ぐために未塗装面に防錆油を塗布してください。
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ガス貯蔵タンクの日常メンテナンス
1. 安全弁が正常かどうかを確認します。
2. 圧力計の品質と位置を確認します。 圧力がない場合、圧力計の位置は「0」の状態、つまりリミットネイルの位置にあります。
3. 排気バルブをゆっくりと適切な開度まで開き、タンク内の水を排出します。
4. 配管の気密性を確認し、異常がないことを確認してから吸気バルブを開けてください。
5. 作動圧力に達するまで、パイプラインとタンクに漏れがないかどうか、吸気プロセスを観察します。
6. 空気貯蔵タンクをシフトごとに少なくとも 2 回排出します。
7. ガス貯蔵タンクの周囲に腐食性ガスや液体が存在していないか毎日確認してください。
8. 圧力計の指示値は毎日確認してください。 圧力が異常（故障）している場合は交換してください。 最大使用圧力は次のとおりです。<0.8MPa. If it is higher than 0.8MPa, the safety valve should be opened automatically, otherwise it should be immediately Stop air intake and give inspection;
9.空気圧パイプラインの気密性を確認し、空気漏れがある場合はすぐに修理してください。
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超音波洗浄機の日常メンテナンス
定期メンテナンス：（各操作後）
1. 洗剤に接続されているホースとフィルターを洗い流して、洗剤の残留物を除去し、腐食を防ぎます。
2. 高圧洗浄機に接続されている給水システムを遮断します。
3. サーボ ガン ロッドのトリガーを引いて、ホース内の圧力をすべて解放します。
4. 高圧洗浄機からゴムホースと高圧ホースを取り外します。
5. エンジンが始動しないように、点火プラグの接続線を切断します（エンジンの種類に適用）。
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圧力試験機の日常メンテナンス
1. 装置の外観がきれいです。
2. 機器の電気および電子制御キャビネットは正常に動作します。
3. 装置の動作状態は正常であり、インジケーター表示信号も正常です。
4.装置の調整操作ハンドルとボタンは柔軟で信頼性があります。
5. 機器の安全保護装置が正常に機能している。
6. 装置の潤滑および冷却システムは正常です。
7. 装置の周囲は清潔で、雑多な物が積み上げられておらず、温度と湿度が適切であること。
8. 主装置の補助装置が正常に動作し、保守が要件を満たしていること。
9. あらゆる種類の運転および保守ツール、機器、器具、スペアパーツおよび材料がきちんと配置されています。
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タンカーの定期メンテナンス
1. 装置の外観がきれいです。
2. 機器の電気および電子制御キャビネットは正常に動作します。
3. 装置の動作状態は正常であり、インジケーター表示信号も正常です。
4.装置の調整操作ハンドルとボタンは柔軟で信頼性があります。
5. 機器の安全保護装置が正常に機能している。
6. 装置の潤滑および冷却システムは正常です。
7. 装置の周囲は清潔で、雑多な物が積み上げられておらず、温度と湿度が適切であること。
8. 主装置の補助装置が正常に動作し、保守が要件を満たしていること。
9. あらゆる種類の運転および保守ツール、機器、器具、スペアパーツおよび材料がきちんと配置されています。
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ラジアルボール盤の日常メンテナンス
1. 工作機械の外観と死角をきれいにし、カバーを取り外して洗い、内側と外側をきれいにし、錆びがなく、ローブが黄色くならず、塗料は元の色に見え、鉄は光に当たるはずです。 ガイドレールの表面を清掃し、作業面のバリを取り除きます。 充填ネジ、ハンドボール、ハンドプレートをチェックし、各ハンドルの柔軟性と信頼性をチェックします。
2. ラジアルボール盤のスピンドルのフィードボックスのメンテナンス：オイルの品質をチェックし、良好な状態に保ち、オイルの量が要件を満たしていることを確認します。 主軸テーパ穴のバリを取り除きます。 油圧トランスミッションシステムとオイルフィルターを清掃し、油圧を調整します。
3. ラジアルボール盤のロッカーアームとリフティングおよびクランプ機構を確認します。感度と信頼性を実現するために、リフティング機構とクランプ機構を確認および調整します。
4. ラジアルボール盤の潤滑システムの検査：リノリウムを洗浄するには、オイルカップが完全で、オイルの通路が滑らかで、オイルウィンドウが明るい必要があります。
5. ラジアルボール盤の冷却システムを確認します。冷却ポンプ、フィルター、冷却剤タンクを清掃します。 冷却剤パイプラインをチェックして、水漏れがないことを確認します。
6. ラジアルボール盤の電気システムをチェックします。モーターと電気ボックスの内側と外側のほこりを取り除きます。 電源を切り、電気ドアカバーを開け、電気コネクタや電気部品に緩みや老朽化がないか確認してください。 リミットスイッチが正常に動作していることを確認してください。 ドアを開けて電源を切ると機能しますか？ 油圧系統が正常か、油漏れがないか確認してください。 あらゆる電化製品の操作スイッチは正常か。
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ガスシールド溶接機の日常メンテナンス
1.溶接電源、各接続が緩んでいるかどうか; 内部検査、ゴミの有無。
2. 溶接トーチ、ノズルの清掃、スパッタの付着、損傷、コンタクトチップの芯ずれの有無、コンタクトチップ穴の磨耗の有無、ノズルの緩みはないか、エアパイプの損傷やエア穴の詰まりはないか、エアスクリーンとノズルが詰まっていないか。
3. ケーブルが緩んでいないか、損傷していないか、分解していないか、ワイヤ送給チューブが詰まっていないか、絶縁に問題がないか、エアスクリーンとノズルが損傷していないかを確認します。
4. ワイヤ送給装置。 ワイヤ送給ローラが清掃されているかどうか、ワイヤ送給ローラが消耗または損傷していないか。
5. SUSチューブの詰まり、損傷、磨耗、ワイヤ送給ホイールとの偏心はないか。
6. ワイヤ送給管、巻上げ方法、巻上げ装置から逸脱していないか、最小曲率半径が確保されており、溶接ワイヤが閉塞、摩耗、損傷なく滑動するかどうか。
7. 接地、ケーブル取付部、ケーブル取付部の緩み、ケーブルの焼け、亀裂はないか。
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電気溶接機の日常メンテナンス
1. 溶接機の出力配線が標準化されしっかりしていること、出力線の方向が垂直に近いこと、水平との角度が 70 度以上であることを確認してください。
2. ケーブル接続部のネジの締まり具合を確認してください。 ネジ仕様は六角ボルトM10×30、平座金・ばね座金は錆び・酸化なく完備しておりますので、ご安心ください。
3. 配線部のケーブル露出長さが 10mm 未満であることを確認してください。
4. 溶接機のケーシングがしっかりと接地されていることを確認します。
5. 溶接機の電源と母材の接地が良好で標準化されていることを確認します。
6. ケーブル接続が確実に絶縁され、テープで巻かれているかどうかを確認します。
7. 電源コード、溶接ケーブル、溶接機の接続部のスクリーンシールドが損傷していないか。
8. 溶接機の冷却ファンが柔軟かつ正常に回転するかどうか。
9. 電源スイッチ、電源表示灯、調整ハンドルのノブは良好な状態に保たれているか、電流計と電圧計の指針は柔軟性があり正確であるか、表面は透明で亀裂がないか。 時計カバーは無傷で、自由に開閉できます。
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サンドブラスト機の日常メンテナンス
1. スプレーガン固定具のサポートロッドが緩んでいるかどうか。
2. 小型ターンテーブルと治具の磨耗。
3. スプレーガンの磨耗。
砂管、空気管の磨耗、４．
5.砂戻し管・除塵管
磨耗による使用。
6. フィルターカートリッジを交換する必要があるかどうか。
7. 油水フィルターを交換する必要があるかどうか。
8. 圧力調整弁および圧力計が正常に動作しているか。
9. 照明器具の使用。
各軸受および揺動機構の使用；１０．
11. 機械本体上部のセパレーターの磨耗。
12. 機械本体下部の砂戻しバケットおよび砂戻しパイプの磨耗。
13.電気制御ボックスとPLCディスプレイの生産が明確かどうか。
14. 機械本体内部の保護層の磨耗。
