ベテランがまとめた 29 の CNC 加工のヒント-詳しく説明する必要はありません。ご覧ください。
1. 切削温度への影響: 切削速度、送り速度、バックカット。-切削抵抗への影響: バックカット、送り速度、切削速度。-工具寿命への影響: 切削速度、送り速度、バックカット。-
2. バックカットが 2 倍になると、切削力も 2 倍になります。送り速度が2倍になると切削抵抗は約70%増加します。切削速度が2倍になると切削抵抗は徐々に減少します。つまり、G99を使用する場合、切削速度を上げても切削抵抗は大きく変わりません。
3. 切りくず排出量から、切削抵抗と切削温度が正常範囲内であるかどうかを判断できます。
4. 図面上の直径（Y）に対する測定値（X）の比が0.8を超える凹円弧を旋削する場合、二次すくい角52度の旋削工具（刃先35度、一次すくい角93度の場合が一般的）では、始点で工具が削れる場合があります。
5. 鉄粉の色で表される温度:
白：200度未満。
黄色: 220-240 度;
ダークブルー: 290 度;
青: 320-350 度;
紫-黒: 500 度以上。
赤: 800 度を超える。
6. FUNAC OI MTC は通常、次のデフォルトの G コマンドを使用します。
G69: 不明。
G21: メートル寸法入力。
G25: 主軸速度変動検出無効。
G80: 固定サイクルがキャンセルされました。
G54: デフォルトの座標系。
G18: Z/X 平面の選択。
G96 (G97): 一定線速度制御。
G99: 1 回転あたりの送り量。
G40: 工具ノーズ補正がキャンセルされました (G41 G42)。
G22: 保存されたストローク検出が有効。
G67: マクロ プログラムのモーダル呼び出しがキャンセルされました。
G64: 不明。
G13.1: 極座標補間モードがキャンセルされました。
7. 一般的におねじは1.3P、めねじは1.08Pです。
8. ねじ速度 S1200/ピッチ * 安全係数 (通常 0.8)。
9. 手動工具先端 R の補正式: 下から上への面取りの場合: Z=R * {1-tan(a/2)} X=R {1-tan(a/2)} * Tan(a)。上から下に面取りする場合は、減算するのではなく加算するだけです。
10. 送り量が 0.05 増加するごとに、回転速度を 50 ～ 80 rpm ずつ下げます。これは、回転速度を下げると工具の摩耗が減り、切削抵抗の増加が遅くなり、送りの増加によって引き起こされる切削抵抗と温度の上昇が相殺されるためです。
11. 切削速度と切削抵抗は工具の性能に重大な影響を与えます。過度の切削力は工具折損の主な原因となります。切削速度と切削抵抗の関係: 送りを一定に保ちながら切削速度を速くすると、切削抵抗は徐々に減少します。同時に、切削速度が速くなると工具の摩耗が早くなり、切削抵抗と切削温度が上昇します。切削抵抗と内部応力がチップに耐えられないほど大きくなると、チップは破損します（もちろん、温度変化による応力や硬度の低下も原因です）。
12. CNC 旋盤で加工する場合は、次の点に特に注意してください。
(1) 私の国の現在の経済的な CNC 旋盤では、周波数変換器を介して無段階の速度変更を実現するために、通常の三相非同期モーターが一般的に使用されています。-機械的な減速がない場合、低速域では主軸の出力トルクが不足することがよくあります。切削負荷が大きすぎると失速しやすくなります。ただし、一部の工作機械には、この問題をうまく解決するための歯車が装備されています。
(2) 可能な限り、ツールは部品または作業シフトの処理を完了できます。大きな部品を仕上げる場合は、工具が一度で処理を完了できるように、途中で工具を変更しないようにすることが特に重要です。
(3) CNC 旋盤でねじ山を旋削する場合、高品質で効率的な生産を実現するには、より高速にすることが最善です。-
(4) 可能な限り G96 を使用してください。
(5) 高速加工の基本コンセプトは、送りを熱伝導速度以上にすることで、切削熱を切りくずとともに排出し、切削熱をワークから遮断し、ワークの発熱を抑え、あるいは発熱を抑えることです。したがって、高速加工とは、高送りに合わせて非常に高い切削速度を選択し、より小さなバックカット量を選択することです。
(6) 刃先Rの補正にご注意ください。
13. 溝入れ加工では振動やチッピングが発生することが多いです。その根本的な原因は切削抵抗の増大と工具剛性の不足です。工具突き出し長さが短くなり、バックアングルが小さくなり、刃面積が大きくなり、剛性が高くなるため、より大きな切削抵抗に耐えることができます。ただし、溝切りカッタの幅が広いほど、耐えられる切削力は大きくなりますが、その分切削力も増加します。逆に溝切りカッタが小さいと、耐えられる力は小さくなりますが、切削抵抗も小さくなります。
14. 溝入れ加工中に振動が発生する理由:
(1) 工具突き出し長さが長すぎて剛性が低下する。
(2) 送り速度が遅すぎるため、単位切削抵抗が大きくなり、大きな振動が発生します。-。式は次のとおりです。P=F/背面切削深さ * f、P は単位切削抵抗、F は切削抵抗、速度が速すぎると振動も発生します。
(3) 工作機械の剛性が不十分、つまり工具は切削力に耐えられるが、工作機械は耐えられない。はっきり言って工作機械は動かないのです。通常、新しいマシンにはこの種の問題は発生しません。この種の問題が発生する機械は古いか、工作機械キラーに遭遇することがよくあります。
15. 製品を回転させると、最初は寸法は良好でしたが、数時間後に寸法が変化し、不安定になりました。初期は工具が新しいため切削抵抗があまり大きくなかったことが原因と考えられます。しかし、一定期間回転させると工具が磨耗して切削抵抗が大きくなり、チャック上でワークがずれてしまい、寸法が変化し続けて不安定になってしまいました。
16. G71 を使用する場合、P と Q の値はプログラム全体のシーケンス番号を超えることはできません。そうでない場合は、アラームが表示されます: G71 ～ G73 命令フォーマットは、少なくとも FUANC では正しくありません。
17. ファナック システムのサブルーチンには 2 つの形式があります。
(1) P000 0000 の最初の 3 桁はサイクル数を表し、最後の 4 桁はプログラム番号を表します。
(2) P0000L000 の最初の 4 桁はプログラム番号を示し、L の最後の 3 桁はサイクル数を示します。
18. 円弧の始点を変更せず、終点を Z 方向に 1 mm オフセットすると、円弧の底径位置は a/2 オフセットされます。
19. 深い穴をあけるときは、切りくずの除去を容易にするために、ドリルビットの切削溝を研磨しないでください。
20. ツールホルダーを使用して穴あけする場合、ドリルビットを回転させて穴の直径を変更できます。
21. ステンレス鋼にセンター穴を開ける場合、またはステンレス鋼に穴を開ける場合は、ドリルビットまたはセンタードリルが小さいと穴あけできません。コバルトドリルで穴あけする場合は、穴あけプロセス中にドリルビットが焼きなましされるのを避けるために、切削溝を研磨しないでください。
22. プロセスに基づいて、切断には通常、一度に 1 つの材料を切断する、一度に 2 つの材料を切断する、および一度にバー全体を切断するという 3 つのタイプがあります。
23. 糸を通すときに楕円が現れる場合は、素材の緩みが原因である可能性があります。ネジ切りカッターでさらに数回カットすると、問題が解決します。
24. マクロ プログラミングをサポートする一部のシステムでは、サブルーチン ループの代わりにマクロを使用して、プログラム番号を節約し、多くのトラブルを回避できます。
25. ドリルを使用して穴を拡大していても、穴の振れが大きい場合は、平底ドリルを使用して穴を拡大できます。-ただし、剛性を高めるためにツイストドリルは短くする必要があります。
26. ボール盤のドリルビットで直接穴あけすると、穴の直径が変わる場合があります。ただし、ボール盤で穴を拡大しても、通常は公差 3 mm 以内に収まります。たとえば、ボール盤で 10 mm のドリルビットを使用すると、通常、穴の直径は公差約 3 mm 以内になります。
27. 小穴（貫通穴）を旋削する際は、切りくずが連続的に巻き付き後端から排出されるようにしてください。切りくずのコイリングの重要なポイント: 1. 工具を適切な高さに配置します. 2. 適切なすくい角、切り込み深さ、および送り速度を維持します。チップが破損しやすくなるため、ツールを下げすぎないように注意してください。すくい角が大きいため、工具が引っかかることなく切りくず破壊を防止します。すくい角が小さいと、加工後に切りくず詰まりが発生し、危険な状況が生じる可能性があります。
28. 穴内のツールバーの断面が大きいほど、ツールが振動する可能性は低くなります。-振動を吸収するため、強力なゴムバンドをツールバーに結び付けることもできます。
29. 銅穴を回す場合、特にテーパを回す場合、工具先端の R が若干大きくなることがあります (R0.4 ～ R0.8)。鉄部分は影響を受けないかもしれませんが、銅部分は欠けやすくなります。
