1. プレススクラップからの情報
スタンピングスクラップは基本的に、形成された穴の反転イメージ、つまり同じ部分が反対の位置にあるものです。スクラップを確認することで、上型と下型の隙間が正しいかどうかを判断できます。ギャップが大きすぎると、スクラップの破面は粗く、波状となり、狭い明るいバンド領域が生じます。ギャップが大きいほど、破面と明るいバンド領域の間の角度が大きくなります。ギャップが小さすぎると、スクラップには小さな角度の破面と広い明るいバンド領域が現れます。
ギャップが大きすぎると、大きなカールとエッジの破れを伴う穴が形成され、断面が薄いエッジでわずかに突出します。ギャップが小さすぎると、材料表面に対してほぼ垂直な断面でわずかなカールと大きな角度の引き裂きが形成されます。
理想的なスクラップは、適度な崩壊角と均一な明るいバンドを備えている必要があります。パンチ力を最小限に抑え、バリの少ないきれいな丸穴を形成します。この観点からすると、ギャップを大きくして金型の寿命を延ばすことは、完成した穴の品質を犠牲にすることになります。
2. ダイギャップの選択
ダイのギャップは、スタンピングされる材料の種類と厚さに関係します。不当なクリアランスは次のような問題を引き起こす可能性があります。
(1) クリアランスが大きすぎると、打ち抜きワークのバリが大きくなり、打ち抜き品質が低下します。クリアランスが小さすぎると、打ち抜き品質は良好ですが、金型の摩耗が大きくなり、金型の寿命が大幅に低下したり、パンチが破損しやすくなります。
(2) クリアランスが大きすぎたり、小さすぎたりすると、打抜き材への固着が発生しやすくなり、打抜き時の材料キャリーが発生します。クリアランスが小さすぎると、パンチ底面とシート材との間に真空が発生しやすく、廃材の跳ね返りが発生します。
(3) 適度なクリアランスにより、金型の寿命が延び、アンロード効果が向上し、バリやフランジが減少し、シートをきれいに保ち、穴の直径を一定に保ち、シートに傷を付けず、研削回数を減らし、シートを真っ直ぐに保ち、パンチング穴を正確に位置決めすることができます。
ダイスクリアランスは下表を参考に選定してください（表中のデータはパーセントです）。
Ⅲ．金型の寿命を延ばすにはどうすればよいか
ユーザーにとって、金型の寿命が向上することで、プレスコストを大幅に削減できます。金型の寿命に影響を与える要因は次のとおりです。
素材の種類と厚さ。
適切な下型ギャップが選択されているかどうか。
金型構造。
打ち抜き加工中に材料が十分に潤滑されているかどうか。
金型にチタンメッキ、カーボンチタンナイトライドなどの特殊な表面処理が施されているかどうか。
上部砲塔と下部砲塔の中心出し。
調整ガスケットの合理的な使用。
斜めエッジモールドが適切に使用されているか。
工作機械の金型ベースが磨耗していないか。
IV.特殊サイズ穴加工時の注意事項
(1) 最小穴径はφ0.8～φ1.6の穴あけ専用ポンチをご使用ください。
(2) 厚板を打ち抜く場合は加工穴径より大きい金型をご使用ください。注：この時、通常サイズの金型を使用するとパンチネジ山が破損します。
例1：下表の加工条件のとおり、加工穴径はA-ステーション金型に対応していますが、B-ステーション金型をご使用ください。
例2：下表の加工条件のとおり、加工穴径はB-ステーション金型に対応していますが、C-ステーション金型をご使用ください。
(3) パンチエッジの最小幅と長さの比率は、通常 1:10 未満であってはなりません。
例 3: 長方形パンチの場合、刃の長さが 80 mm の場合、刃の幅は 8 mm 以上が最適です。
(4) パンチ刃の最小寸法と板厚の関係。パンチエッジの最小サイズは板厚の 2 倍であることをお勧めします。
V. 金型研削
1. 金型研削の重要性
定期的に金型を研削することで、パンチングの品質の安定性が保証されます。定期的な金型研削は、金型の寿命を延ばすだけでなく、機械の寿命も延ばすことができます。研削の正しい時間を習得する必要があります。
2. 研削が必要な金型の特性
金型研削の場合、研削が必要かどうかを判断するための厳密な打撃数はありません。それは主にエッジの鋭さに依存します。主に次の 3 つの要素によって決まります。
(1) 刃先半径を確認してください。コーナーの半径が R0.1 mm (最大 R 値は 0.25 mm を超えないこと) に達した場合は、研ぐ必要があります。
(2) パンチングの品質を確認し、大きなバリがないか確認します。
(3) 機械のパンチ音により目立てが必要かどうかを判断します。同じ金型を打ち抜いたときに異音が発生する場合は、パンチが鈍くなっているので研ぐ必要があります。
※刃先が丸くなったり、刃裏がザラザラしたりする場合は、研ぎも考慮してください。
3.研ぎ方
金型を研ぐ方法はたくさんあります。特殊な研磨機または平面研削盤を使用することで実現できます。パンチと下型の研ぎ頻度は通常4：1です。刃付け後にダイハイトの調整を行ってください。
(1) 間違った研ぎ方法の害: 間違った研ぎは、金型刃先の急速な破壊を悪化させ、研ぎ当たりの打撃数を大幅に減少させます。
(2) 正しい研磨方法の利点: パンチの品質と精度を維持するために、金型を定期的に研磨します。金型エッジの損傷が遅くなり、寿命が長くなります。
4. シャープネスのルール
金型を研ぐ際には、次の要素を考慮する必要があります。
(1) 刃先半径 R0.1～0.25mm の場合は刃先の鋭さを考慮してください。
(2) 砥石の表面はきれいな状態にしてください。
(3) WA46KV などの、緩めで粗い、柔らかい砥石を使用することをお勧めします。{1}
(4) 1回当たりの研削量(切り込み量)は0.013mm以下としてください。研削しすぎると、金型表面が焼きなまし処理に相当する過熱を起こし、金型が柔らかくなり、金型の寿命が大幅に低下します。
(5) 研ぎ中は十分なクーラントを追加する必要があります。
(6) 研削中はパンチと下型を固定して安定させ、専用の治具を使用してください。
(7) 金型の研削量は確実です。この値に達すると、パンチは廃棄されます。使用し続けると、金型や機械が損傷する可能性があり、損失に値しません。
(8) 研削後、オイルストーンでエッジを処理し、過度に鋭利なエッジを除去する必要があります。
(9) 研削後は洗浄、脱磁、注油を行ってください。
注: 金型の研削量は主に、打ち抜かれるシートの厚さに依存します。
VI.パンチを使う前の注意点
1. 保管
(1) 上型スリーブの内側と外側をきれいな布で拭きます。
(2)保管の際は表面に傷や凹みがつかないように注意してください。
(3) 錆防止のため油を塗布してください。
2. 使用前の準備
(1) 使用前に上型スリーブをよく洗浄してください。
(2) 表面に傷や凹みがないか確認してください。その場合はオイルストーンなどで取り除いてください。
(3) 内側と外側にオイルを塗布します。
3. パンチを上型スリーブに取り付ける際の注意事項
(1) パンチを洗浄し、長い柄に油をさします。
(2) 大型ステーション金型の上ダイスリーブの底部にパンチを挿入します。力を加えないでください。ナイロンハンマーは使用しないでください。取り付けの際、パンチを固定する上ダイスリーブのボルトを締め付けないでください。ボルトは、パンチが正しく配置された後にのみ締めることができます。
4. 上型アセンブリをタレットに取り付けます
金型の寿命を長くするには、上型スリーブの外径とタレット穴の隙間をできるだけ小さくする必要があります。したがって、以下の手順は慎重に行ってください。
(1) キー溝と刃物穴内径を清掃し、油を塗布します。
(2) 上型ガイドスリーブのキー溝をタレット穴のキーに合わせて調整します。
(3) 上型スリーブをタレット穴に真っすぐに差し込み、傾かないように注意してください。上型ガイドスリーブは自重でタレット穴に滑り込みます。
(4) 上型スリーブが片側に傾いている場合は、ナイロンハンマーなどの柔らかい素材の工具を使用して、軽くまっすぐにたたきます。上型ガイドスリーブが自重で正しい位置に滑り込むまでノックを繰り返します。
注: 上ダイガイドスリーブの外径には力を加えず、パンチの上部にのみ力を加えてください。タレット穴の損傷や個々のステーションの耐用年数の短縮を避けるため、上部ダイスリーブの上部をたたかないでください。
VII.金型の検査・メンテナンス
パンチが素材に食い込んで抜けなくなった場合は、以下の項目に従って確認してください。
1. パンチと下型の再研磨。-鋭い刃先を持つ金型により、美しい切断面が得られます。刃先が鈍い場合、余分なパンチ力が必要となり、またワークの断面が粗いため抵抗が大きくなり、パンチが材料に食い込んでしまいます。
2. 金型の隙間。板厚に対して金型のギャップを適切に選択しないと、パンチを素材から引き離す際に大きな脱型力が必要となります。このためパンチが材料に食い込んだ場合は適度な隙間を持って下型を交換してください。
3. 加工された材料の状態。素材に汚れや汚れが付着していると金型に汚れが付着し、パンチが素材に食い込んで加工できなくなります。
4. 変形した素材。穴を開けた後、材料の歪みがパンチをクランプし、パンチが食い込んでしまいます。反りのある材質の場合は、平らにしてから加工してください。
5. スプリングの過度の使用。春疲れの原因となります。必ずスプリングの性能をご確認ください。
8.注油
油量や注油回数は加工物の状態により異なります。冷間圧延鋼板や耐食性鋼板などの錆-やスケール-のない材料の場合は、金型に油を塗る必要があります。給油箇所は、ガイドスリーブ、給油口、カッタ本体とガイドスリーブの接触面、下型などです。給油には軽度のエンジンオイルを使用してください。
錆や汚れのある材質の場合、加工中に錆粉がパンチとガイドスリーブの間に吸い込まれ汚れが発生し、パンチがガイドスリーブ内でスムーズにスライドできなくなります。この場合、油を塗ると錆や汚れが付きやすくなります。したがって、このような材料を打ち抜く場合には、油をきれいに拭き取る必要があります。月に一度分解し、パンチや下型の汚れをガソリン（軽油）で取り除き、きれいに拭き取ってから組み立ててください。これにより、金型の潤滑性能が良好になります。
IX.金型使用時によくある問題と解決策
問題１：プレートがクランプ口から外れている。
問題 2: 金型の磨耗が激しい。
問題 3: パンチが材料を搬送し、パンチが固着してしまう。
問題4: 廃棄物がリバウンドする。
問題点５：荷降ろしが難しい。
問題6: スタンピングノイズ。
10. 特殊な成形ツールを使用する場合の注意事項
1. 機種によりスライダのストロークが異なりますので、成形金型の閉高さの調整には注意してください。
2. 成形が十分であることを確認してください。慎重に調整する必要があります。毎回の調整量は0.15mmを超えないようにしてください。調整量が多すぎると、機械や金型に損傷を与えやすくなります。
3. 張り出し成形の場合は、シートの破れや不均一な変形による荷降ろしの困難を防ぐため、軽いバネを使用してください。
4. 成形型の周囲にボール-型の支持型を取り付け、シートの傾きを防ぎます。
5. 成形位置はクランプからできるだけ離してください。
6. 形成プロセスは、処理プログラムの最後に実装するのが最適です。
7. シートが十分に潤滑されていることを確認してください。
8. ご注文の際は、特殊な成形工具の使用に注意してください。 2 つの成形ツール間の距離が比較的近い場合は、必ず弊社営業担当者にご相談ください。
9. 成形ツールは長いアンロード時間を必要とするため、成形プロセスは遅くする必要があり、遅延させることが最善です。
11. 角刃使用上の注意
1. ステップ距離はできるだけ大きくする必要があり、工具長全体の 80% より大きくなければなりません。
2. ジャンプパンチをプログラミングで実装するのが最善です。
3. ベベルエッジダイの使用を推奨します。
12. 機械の公称力を超えずに穴を開ける方法
製造工程中に、直径114.3mmを超える円形の穴を開ける必要があります。このような大きな穴は、特に高せん断強度の材料の場合、機械の公称力の上限を超えます。この問題は、複数のパンチ方法で大きな穴をパンチすることで解決できます。小さな金型を使用して大きな円周に沿って切断すると、打ち抜き力を半分以下に減らすことができます。すでにお持ちのほとんどの金型でこれが可能です。
13.最後に下向きにフォームする
成形ダイを選択するときは、下向きの成形操作は避けてください。これは、垂直方向のスペースを取りすぎて、シートがさらに平らになったり曲がったりする原因となるためです。下向き成形では、下型に引っかかってタレットから引き抜かれる可能性もあります。ただし、下向き成形が唯一のプロセス オプションである場合は、それをシート加工の最後のステップとして使用する必要があります。
14. 材料の歪みを防ぐ
シートに多数の穴を開ける必要があり、シートを平らに保つことができない場合は、パンチング応力の蓄積が原因である可能性があります。穴を開けると、穴の周囲の材料が下方に引っ張られ、プレートの上面の引張応力が増加します。また、下向きのパンチング動作により、プレートの下面の圧縮応力が増加します。パンチ穴の数が少ない場合、結果は明らかではありませんが、パンチ穴の数が増加すると、プレートが変形するまで引張応力と圧縮応力も指数関数的に増加します。
この変形を解消する 1 つの方法は、1 つおきに穴を開けてから、戻って残りの穴をあけることです。これにより、プレートには同じ応力が発生しますが、同じ方向に次々と打ち抜くことによって生じる引張/圧縮応力の蓄積が解消されます。これにより、穴の最初のバッチが穴の 2 番目のバッチの変形効果の一部を共有することもできます。
15. ステンレスフランジが変形した場合
フランジを作成する前に高品質の成形潤滑剤を材料に塗布すると、材料が金型からよりよく分離され、成形中に金型の下面でスムーズに移動することができます。-これにより、材料が曲げや伸びによって発生する応力を分散しやすくなり、成形フランジ穴の端の変形やフランジ穴の底部の摩耗が防止されます。
16. 荷降ろしの難しさを克服するためのいくつかの提案
1. 芯ゴム粒子が細かいパンチを使用してください。
2. 下型間のギャップを大きくします。
3. ばねの疲労度を確認します。
4. 頑丈な金型を使用してください。-
5. 斜めエッジモールドを適切に使用してください。
6. シートに注油します。
7. 大型の-ステーション金型には、ポリウレタンのアンロード ヘッドを装備する必要があります。
17. 廃棄物のリバウンドの主な理由
1. エッジの鋭さ。エッジの半径が大きいほど、無駄の跳ね返りが発生しやすくなります。
2. 金型投入量。各ステーション金型をプレスする際、金型投入量は確実です。金型投入量が少ないと無駄の跳ね返りが発生しやすくなります。
3. 金型のギャップは適切ですか?金型の隙間が不当であると、カスの跳ね返りが発生しやすくなります。
4. 加工シートの表面に油分は付着していませんか？
