マシニングセンタには、主機械に加えて、油圧装置、空圧装置、気液装置、冷却装置、集中潤滑装置、切りくず除去装置、微量潤滑装置などの補助装置も装備する必要があります。自動運転を実現する完成機です。これらの補機類の多くはマシニングセンタ内に設置されており、その性能や品質が上位機の性能や品質に直接影響します。補助デバイスに障害が発生すると、ホストは正常に動作できなくなるか、ホストがシャットダウン状態になる場合もあります。
6. 微量給油装置
気液混合微量潤滑技術（微量潤滑、MQL）は、微量潤滑とも呼ばれ、金属切削用の新しい冷却潤滑方法です。圧縮空気と極微量の潤滑油を混合・気化させてミクロンサイズの液滴を形成し、加工領域に噴霧することで切りくずの冷却・潤滑・洗浄を効果的に行う加工方法です。図 2-44 は、典型的な MQL デバイス構造です。
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図 2-44 典型的な MQL デバイス構造
最小量潤滑技術は、国内の一部の主流自動車パワートレイン会社 (主にエンジン工場とトランスミッション工場) で成功裏に適用されています。 まず、ドイツのフォルクスワーゲンの背景を持つ合弁事業または個人事業主において、この技術は主に使用されています。クランクシャフト加工の分野で、その後コンロッドラインの粗加工ステーションでの使用に成功し、シリンダーブロックとシリンダーヘッドの加工に適用する準備が進められています。第二に、フォードモーター（長安フォードなど）や一部の独立系ブランド自動車会社（長安汽車など）に代表される一部の合弁会社では、この技術は主にトランスミッションシェル、エンジンブロック、エンジンブロックなどのアルミニウム合金シェル部品の加工に使用されています。シリンダーヘッド。
MQL はグリーン準乾式加工技術として、以下のような利点を持っています。
１）加工中の気液混合微量潤滑油の交換が不要です。定期的に少量の無公害潤滑油を圧縮ガスに混合（つまり追加）するだけで済みます。全工程において廃液を排出しません。発生したオイルミストは装置で浄化して直接排出できるため、工業生産に伴う環境汚染を効果的に回避できます。
2）工具の切削条件を改善し、加工時に発生する切削熱を抑制・低減し、工具寿命を延ばします。切削液を高速のミスト粒子として供給することで潤滑剤の浸透性を高め、冷却・潤滑効果を高め、ワークの表面加工品質を向上させます。
MQL を実装すると潤滑媒体の消費量が極めて少ないため、1 時間あたりの消費量は通常わずか {{0}}.05~0.1L です。これに対し、従来の湿式加工では 1 時間あたり約 1000L のエマルジョンが消費されますが、MQL の実際の切削液消費量は従来の加工のわずか 1 万分の 1 であり、切削液のコストを大幅に削減できます。また、切削領域外の工具、ワーク、切粉を乾燥した状態に保つことができるため、廃液処理の問題を回避できるだけでなく、副資材の消費量や切削液の後処理コストも効果的に削減できます。
気液混合微量潤滑システムとは、簡単に言うとオイル量を正確に制御するオイル噴射装置のことです。システム構成は主にオイルミスト供給装置、ノズル、潤滑油の3つで構成されています。シンプルな構造で設置面積が小さく、各種工作機械の横に設置しやすいシステムです。
気液混合微量潤滑システムは、シングルチャンネルシステムとデュアルチャンネルシステムの 2 つのカテゴリに分類できます。このうち、シングルチャンネルシステムは主に本体（コンパクトオイルミストユニット）、ボールバルブ、オイル供給ユニット、およびそれに対応する切削加工ユニットで構成され、デュアルチャンネルシステムは主に本体（つまりコンパクトオイルミストユニット）で構成されます。 、エア供給、オイルミスト生成・供給を含むオイルコンポジットユニット）、ボールバルブ、ロータリージョイントで構成されます。両者の違いは、空気と潤滑油が混合してエアロゾルを形成する位置の違いであり、微量の切削液の伝達と微粒化の違いにより2つの形態に分けられます。シングルチャンネルシステムの特徴は、生成装置内で空気と潤滑油がエアロゾルに混合され、ツール内のトラックを通ってエアロゾルが加工エリアに輸送されることです。一方、ダブルチャネル システムは空気と潤滑油が異なることを特徴とします。エアロゾルは加工スピンドル ヘッド近くの混合チャンバーに輸送されてエアロゾルを形成し、その後加工エリアに輸送されます。 2 チャンネル システムに比べて、1 チャンネル システムは製造が容易ですが、冷却潤滑オイル ミストを搬送する際、特に遠心力の強い回転スピンドル内でオイル ミストが飛散しやすく、加工領域が狭くなることがよくあります。オイルミストが偏在し、加工品質に影響を与えます。デュアルチャネルシステムは、エアロゾルが形成された後、比較的短い距離で処理エリアに輸送されるため、潤滑液滴がシングルチャネルシステムよりも小さく、潤滑効果が優れているため、適用範囲が広くなります。もっと広い。
気液混合微量潤滑方式も内部冷却方式と外部冷却方式に分けることができます。フォーマーのガスミストは工作機械の主軸、内穴を通過して先端から噴出するか、本来の切削液配管を通って本来のノズル位置から噴出して所望の性能を発揮します。最高の使用効果。一方、後者のエアロゾルは工作機械の外部から導入され、工具の外部から供給されます。
一般に、外部冷却システムは、かんな、旋盤、フライス盤、センターソー盤など、外部冷却ツールを使用する工作機械に適しています。適用材質は銅、アルミ、マグネシウム、軽切削鋼、中難削鋼など。内部冷却システム この冷却システムは主に CNC 旋盤、マシニング センター、穴加工工作機械に適しています。内部冷却ドリルビット、内部冷却フライス、内部冷却タップなどの内部冷却ツールの加工との連携に適しています。もちろん、外部冷却ツールの使用にも適しています。機会。適用材質は、アルミニウム合金、銅合金、マグネシウム合金、各種鋳鉄、軽切削鋼、中・高難削鋼などです。
現在、国内外の自動車エンジン産業において、小排気量ガソリンエンジンのクランクシャフトは鋳鉄（特にダクタイル鋳鉄）が主流となっています。中・大排気量ガソリンエンジン（特にターボ機能付きエンジン）のクランクシャフトは、その材質のほとんどが鍛造鋼です。クランクシャフトはエンジンの重要な部品であり、構造が複雑であるだけでなく、高い技術要件も求められます。したがって、品質の高いワークを加工するために、さまざまな企業は、比較的成熟した伝統的なプロセスに基づいて生産プロセスを改善し続けます。車両の軽量化と環境に優しい製造技術がますます重視されるようになり、MQL のような新しい製造技術が一部の主流エンジン プラントの実際の生産にも適用されています。
