1. 切削温度への影響: 切削速度、送り速度、バック切削量。
切削抵抗への影響：背面切削量、送り速度、切削速度。
工具の耐久性への影響：切削速度、送り速度、バックカット量。
2. バック食い込み量が2倍になると切削抵抗も2倍になります。
送り速度が 2 倍になると、切削抵抗は約 70% 増加します。
切削速度が2倍になると切削抵抗は徐々に減少します。
つまり、G99を使用すると切削速度は上がりますが、切削抵抗はあまり変わりません。
3. 鉄粉の排出量により、切削抵抗と切削温度が正常範囲内かどうかを判断できます。
4. 実際の測定値 X と絞りの直径 Y が 0.8 より大きい場合、二次振れ角 52 度の旋削工具 (つまり、一般的に使用される刃の刃が 2 度の旋削工具) が使用されます。 35 度、先行偏向角 93 度)) 車の外側の R が開始位置でナイフを拭く可能性があります。
5. 鉄粉の色で表される温度:
白は200度未満
黄色 220-240 度
ダークブルー 290度
青 320-350 度
500度を超える紫黒
赤は800度を超えます
6. FUNAC OI mtc は通常、デフォルトで G コマンドになります。
G69: わからない
G21: メートルサイズ入力
G25：主軸速度変動検出切断
G80: 固定サイクルのキャンセル
G54: デフォルトの座標系
G18: ZX 平面選択
G96 (G97): 線速度一定制御
G99: 1 回転あたりの送り
G40：刃先補正キャンセル（G41・G42）
G22：収納ストローク検出ON
G67: マクロ プログラムのモーダル呼び出しのキャンセル
G64: わからない
G13.1: 極座標補間モードの解除
7. 一般的におねじは1.3P、めねじは1.08Pです。
8. ねじ速度 S1200/ピッチ*安全係数 (通常 0.8)。
9. 手動工具ノーズ R 補正式: 下から上への面取り: Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan (a/2))*tan(a) from 上下に行って面取りをして、マイナスをプラスに変えます。
10。 送りが 0.05 増加するたびに、速度は 50-80 回転ずつ減少します。 これは、速度を下げると工具の摩耗が減少し、送りの増加による切削抵抗の増加と温度上昇を補うために切削抵抗が緩やかに増加するためです。 インパクト。 WeChat を追加: mvm9987 して CNC チュートリアルを送信します
11. 切削速度と切削抵抗は工具にとって非常に重要であり、過剰な切削力により工具が破損する主な原因となります。 切削速度と切削抵抗の関係：切削速度が速いと送りは変化せず、切削抵抗はゆっくりと減少します。 高いほど、切削抵抗や内部応力が大きくなり、インサートが耐えられない場合、地滑りが発生します（もちろん、温度変化による応力や硬度の低下などの理由もあります）。
12. CNC 旋盤加工中は、次の点に特別な注意を払う必要があります。
(1) 現在我が国の安価な CNC 旋盤では、通常の三相非同期モータが周波数変換器を介して無段階変速を実現するために使用されています。 機械的な減速がない場合、低速域では主軸の出力トルクが不足することがよくあります。 切削負荷が大きすぎると自動車は退屈しやすくなりますが、一部の工作機械にはこの問題をうまく解決するギアポジションが備わっています。
(2) 可能な限り、ツールは 1 つのパートまたは 1 つの勤務シフトの処理を完了できます。 大型部品の仕上げ加工では、工具を一度に加工できるように、途中で工具を交換しないように特別な注意を払う必要があります。
(3) CNC 旋盤でねじを旋削する場合は、高品質で効率的な生産を実現するために、できるだけ高い速度を使用します。
(4) 可能な限り G96 を使用してください。
(5) 高速加工の基本コンセプトは、送りを熱伝導速度以上にし、切削熱を鉄ヤスリで排出し、切削熱をワークから遮断し、ワークの安定性を確保することです。熱くならない、またはあまり熱くならない。 したがって、高速加工は非常に高い選択肢となります。 切削速度は高送り速度に一致し、より小さなバックカットを選択します。
(6) 刃先Rの補正に注意してください。
13. 溝入れ加工では振動や工具の破損が多く発生します。 これらの根本的な原因は、切削抵抗が大きくなることと工具剛性が十分でないことにあります。 工具突き出し長さが短いほど後角は小さくなり、刃面積が大きいほど剛性が高くなります。 切削力が大きくなると、溝切りカッターの幅が大きくなり、耐えられる切削力も大きくなり、それに応じて切削力も増加します。 逆に溝切りカッターが小さいと、耐えられる力は小さくなりますが、切削抵抗も小さくなります。
14. カースロット中の振動の理由:
(1) 工具の突き出し長さが長すぎて剛性が低下する。
(2) 送り速度が遅すぎると、ユニットの切削抵抗が増大し、大きな振動が発生します。 計算式は次のとおりです。P=F/バックカット量*f P は切削力の単位です。F は切削力です。速度が速すぎるとナイフも振動します。
(3) 工作機械の剛性が不十分、つまり工具は切削抵抗に耐えられるが、工作機械が切削抵抗に耐えられない。 はっきり言って工作機械は動きません。 通常、新しいベッドにはこのような問題はありません。 このような問題があるベッドは古いか古いかのどちらかです。 工作機械キラーによく遭遇します。
15. カーゴを運転していると、最初はサイズが良かったのですが、数時間後にサイズが変わってしまい、サイズが不安定になっていることがわかりました。 原因としては、最初は切削抵抗がすべて新品だったためかもしれません。それほど大きくはありませんが、時間が経つと工具が磨耗して切削抵抗が増加し、チャック上のワークが移動するため、このサイズになります。古くて不安定。
16. G71 を使用する場合、P と Q の値はプログラム全体のシーケンス番号を超えることはできません。超えない場合は、アラームが表示されます。少なくとも FUANC では、G71-G73 のコマンド形式が正しくありません。
17. FANUC システムのサブルーチンには 2 つの形式があります。
(1) P000 0000 の最初の 3 桁はサイクル数を表し、最後の 4 桁はプログラム番号を表します。
(2) P0000L000 の最初の 4 桁はプログラム番号、L の最後の 3 桁はサイクル数です。
円弧の始点を変えず、終点をＺ方向に１ｍｍずらすと、円弧の底径の位置はａ／２だけずれる。
19. 深い穴をあけるとき、ドリルビットは切削溝を削らず、ドリルビットの切りくずの除去を容易にします。
20. ツールホルダーを穴開けに使用する場合、ドリルビットを回転させて穴の直径を変更できます。
21. ステンレス鋼のセンター穴をあけるとき、またはステンレス鋼の穴をあけるときは、ドリルビットまたはセンタードリルセンターが小さくなければ動きません。 コバルトドリルで穴あけする場合は、穴あけプロセス中にドリルビットが焼きなましされるのを避けるために、溝を研磨しないでください。
22. 工程に応じて、ブランキングには通常、1 つの素材、2 つの製品、およびバー全体の 3 つのタイプがあります。
23. 糸通し時に楕円が現れる場合は、材料が緩んでいる可能性があります。 歯科用ナイフを使ってさらに数回カットするだけです。
24. マクロ プログラムを入力できる一部のシステムでは、サブプログラム ループの代わりにマクロ プログラムを使用できるため、プログラム番号を節約でき、多くのトラブルを回避できます。
25. ドリルビットを使用して穴をリーミングするが、穴が大きくジャンプする場合は、平底ドリルを使用して穴をリーミングできますが、剛性を高めるためにツイストドリルは短くする必要があります。
26. ボール盤で直接ドリルビットを使用して穴を開ける場合、穴の直径がずれる可能性がありますが、ドリルビットを使用して穴をリーミングする場合、通常はサイズが狂うことはありません。 3線公差程度。
27. 小さな穴（貫通穴）を回すときは、切りくずを連続的に転がしてテールから排出するようにしてください。 チップローリングの主なポイント: - ナイフの位置を適切に上げる必要があります。 送り速度と同様に、ナイフの速度が低すぎると切りくずが砕けやすくなることに注意してください。 ナイフの二次振れ角が大きいと、切りくずが折れても工具ロッドが固着しません。 二次振れ角が小さすぎると、切りくず分断後に切りくずがナイフに詰まります。 ロッドは危険にさらされやすい。 。
28. 穴内のナイフロッドの断面が大きいほど、ナイフが振動する可能性は低くなります。 強力な輪ゴムはある程度の振動を吸収することができるため、ナイフロッドに強力な輪ゴムを結び付けることもできます。 。
29. 銅の穴を回すとき、ナイフの先端の R を適切に大きくすることができます (RO.4-R0.8)。特に下のテーパーを回すときは、鉄の部分がない場合があります。銅の部分がかなり固着してしまいます。 。
