この記事では、実際の生産から始めて、CNC 加工プロセスの一般的な問題と改善方法、およびさまざまな適用範囲における速度、送り速度、切り込み深さの 3 つの重要な要素の選択方法をまとめていますので、参考にしてください。
01
ワークのオーバーカット
理由：
1) ツールのはね、ツールの強度が十分でない、長すぎる、または小さすぎるため、ツールのはねが発生します。
2) オペレーターによる不適切な操作。
3) 不均一な取り代(例:曲面側:0.5、底面:0.15)
4) 不適切な切削パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)
改善：
1) 工具使用の原則: 大きいか小さいか、短いか長いか。
2) コーナークリアプログラムを追加し、取り代をできるだけ均等にする(側面と底面の取り代を同じにする)。
3) 切断パラメータを適切に調整し、コーナーの丸みを大きく取ります。
4) 工作機械の SF 機能を使用して、オペレータは工作機械の最高の切削効果が得られるように速度を微調整します。
02
センターの問題
理由：
1) 手動で操作する場合、オペレーターは不正確です。
２）金型の周囲にバリがある。
3) センタリングロッドは磁性です。
4) 金型の四辺が垂直ではありません。
改善：
1) 手動操作は繰り返し注意深く確認し、心出しは可能な限り同じ位置、高さになるようにしてください。
2) オイルストーンやヤスリで金型周囲のバリを取り除き、ウエスで綺麗に拭き、最後に手で確認します。
3) 金型の芯出し前に芯出しロッドを消磁してください (セラミック芯出し棒などを使用できます)。
4) 金型の 4 つの側面が垂直であるかどうかを確認するために校正します (垂直度の誤差が大きい場合は、フィッターによる計画の見直しが必要です)。
03
ツールの設定の問題
理由：
1) オペレータが手動操作中に正確ではない。
2) ツールが正しくクランプされていません。
3) 飛行ツールのブレードが正しくありません (飛行ツール自体に何らかのエラーがあります)。
４）Ｒツールと平底ツールとフライングツールとの間に誤差がある。
改善：
1) 手動動作の確認は何度も慎重に行い、工具はできるだけ同じ位置にセットしてください。
2) ツールをクランプした状態でエアガンで吹き飛ばすか、ウエスで拭き取ってください。
3) フライングカッターの刃は工具ロッドを測定する必要があり、底面が滑らかな場合は 1 枚の刃を使用できます。
4) 別の工具設定プログラムにより、R 切削フラットカッターとフライングカッターの誤差を回避できます。
04
コリジョンプログラミング
理由:
1) 安全高さが不足している、または設定されていません (早送り G00 中にツールまたはチャックがワークに当たる)。
2) プログラムシート上のツールと実際のプログラムツールの記述が間違っている。
３）プログラムシート上の工具長（刃長）と実際の加工深さを誤って記載している。
4) プログラムシート上の深さ Z 軸読み取り値と実際の Z 軸読み取り値が間違って書き込まれている。
5) プログラミング時の座標設定が間違っている。
改善：
1) ワークの高さを正確に測定し、安全な高さがワークの上にあることを確認してください。
2) プログラムシート上のツールと実際のプログラムツールが一致している必要があります（自動プログラムシートまたはピクチャプログラムシートを使用するようにしてください）。
3) ワーク上の実際の加工深さを測定し、工具の長さと刃の長さをプログラムシートに明確に書き込みます（一般に、工具ホルダーの長さはワークピースよりも2-3MM高く、刃の長さは長さは 0.5-1.0MM) です。
4) ワーク上の実際の Z 軸データはプログラムシートに明確に書き込まれます。 (この操作は通常手動操作であり、繰り返し確認する必要があります)。
05
コリジョンオペレーター
理由：
1) 深さ Z 軸ツールの設定エラー。
2) 衝突数と操作数が間違っています (片面データ収集に送り半径がないなど)。
3) 間違ったツールを使用します (例: D4 ツールを D10 ツールで加工する)。
4) プログラムが間違っています (例: A7.NC が A9.NC になる)。
5) 手動操作中にはずみ車が逆方向に回った場合。
6) 手動早送り中に間違った方向に押してください (例: -X が +X を押す)。
改善：
1) 深さ Z 軸ツールをセットするときは、ツールをセットする位置に注意する必要があります。 (底面、上面、分析面など)。
2) 衝突回数と動作が完了したら、繰り返し確認します。
3) ツールをクランプする際は、プログラムシートとプログラムで繰り返し確認してから取付けてください。
4) プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。
5) 手動操作を使用する場合、オペレーターは工作機械の操作の習熟を向上させる必要があります。
6) 手動で素早く移動する場合は、Z 軸をワークに対して上昇させてから移動することができます。
06
面精度
理由:
1) 切削パラメータが無理であり、ワークの表面が粗い。
2) 刃先が鋭利ではありません。
3) ツールのクランプが長すぎ、ブレードが長すぎて空気を避けることができません。
4) 切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが不良です。
5) プログラミングツールの送り方法 (下向きのフライス加工を検討してみてもよい)。
6) ワークにバリがある。
改善：
1) 切削パラメータ、公差、許容値、送り速度の設定は適切である必要があります。
2) このツールはオペレータによる不定期な点検と交換を必要とします。
3) ツールをクランプするとき、オペレータはツールをできるだけ短くクランプする必要があり、空気を避けるためにブレードが長すぎてはいけません。
4) 平刃、R 刃、丸刃のダウンカットの場合は、送り速度を適度に設定してください。
5) ワークピースにバリがある: これは工作機械、工具、切削方法に直接関係するため、工作機械の性能を理解し、エッジをバリで補う必要があります。
07
折れたエッジ
1) 食べる速度が速すぎる
--適切な送り速度まで減速します。
2) 切り始めの送りが速すぎる
--切削開始時の送り速度を遅くします。
3) 緩めクランプ（工具）
--クランプ。
4) 緩みクランプ(ワーク)
--クランプ。
5) 剛性不足（工具）
--可能な限り短い工具を使用し、シャンクをより深くクランプして、ダウンフライス加工を試してください。
6) 工具の刃先が鋭すぎる
--刃先が切れたら、壊れやすい刃先の角度を変更します。
7) 工作機械や工具ホルダの剛性不足
--工作機械や工具ホルダーは剛性の高いものを使用してください。
08
着る
1) マシンの速度が速すぎる
--速度を落として十分な冷却水を追加してください。
2) 硬化物
--高度な工具と工具材料を使用し、表面処理方法を増やします。
3) 切りくずの付着
--送り速度や切りくずのサイズを変更するか、冷却油やエアガンを使用して切りくずを洗浄します。
4) 送り速度が不適切（遅すぎる）
--送り速度を上げて、ダウンミリングを試してください。
5) 不適切な切断角度
--適切な切断角度に変更します。
6) 工具の主バック角が小さすぎる
--より大きなバックアングルに変更します。
09
破壊
1) 食べる速度が速すぎる
--送り速度を遅くしてください。
2) 切削量が多すぎる
--1 刃当たりの切削量を少なくしてください。
3) 刃長と全長が長すぎる
-ハンドルを少し深くクランプし、短い工具を使用して、ダウンミーリングを試してください。
4) 摩耗が多すぎる
--初期段階で再研磨します。
10
びびり跡
1) 送り速度と切削速度が速すぎる
--正しい送りと切削速度
2）剛性不足（工作機械、工具ホルダ）
--より良い工作機械と工具ホルダーを使用するか、切削条件を変更してください
3) バックアングルが大きすぎる
--バックアングルを小さくし、エッジバンドを加工します（エッジをオイルストーンで一度研磨します）
4) 緩いクランプ
--ワークをクランプします
5) 速度と送り速度を考慮する
速度、送り速度、切り込み深さの関係は、切削効果を決定する最も重要な要素です。不適切な送り速度と速度は、多くの場合、生産量の低下、ワークピースの品質の低下、重大な工具の損傷につながります。
低速範囲は次の場合に使用します。
高硬度材
耐久性の高い素材
切りにくい材料
重切削
工具の摩耗を最小限に抑える
最長の工具寿命
高速域を活用して、
柔らかい素材
表面品質の向上
工具外径の小型化
軽切断
脆性ワーク
手動操作
最大の加工効率
非金属材料
高送り速度を使用して、
重くて粗い切断
鋼構造物
カットしやすい素材
荒加工ツール
平らな切断
低引張強度材
荒歯フライス
低い送り速度を使用して、
軽くて細かい切れ味
脆性構造
難削材
小道具
深溝加工
高張力材料
細かい切削工具
