作業を始める前に： 1. 露出したガイドレールと機械の摺動面の埃を拭き取り、油を注油します。 2. 必要に応じてすべての部品に注油します。 3. 各ハンドルの位置を確認します。 4. 無負荷でマシンを試運転します。作業中： 1. 作業手順を厳守してください。 2. 運転中は常に機械の動作に注意し、異常があれば速やかに対処してください。作業後: 1. すべての鉄粉をきれいにします。 2. 機械のすべての部分を拭きます。 3. 部品を元の位置に戻します。週末: 1. 塗装を元の色に保つために、機械のすべての部分を徹底的に拭き、アイロンは光に当てます。 2. 留め具が緩んでいないことを確認します。 3. ウールとフェルトをチェックしてクリーニングします。 4. すべての部品に注油します. 2 CNC 旋盤の日常メンテナンス 1. すべてのガイド レールの表面を毎日清掃し、注油します。自動潤滑システムを備えた工作機械は、自動潤滑システムを定期的に点検および清掃し、油量を確認し、適時に潤滑油を追加し、オイルポンプが定期的に起動および停止するかどうかを確認する必要があります。
2. 主軸ボックスの自動潤滑システムが正常に動作しているかどうかを毎日確認し、主軸ボックスの潤滑油を定期的に交換してください。 3. 電気キャビネット内の冷却ファンが正常に動作しているかどうか、エアダクトフィルターが詰まっていないかどうかを確認し、付着したほこりを掃除してください。 4. 冷却システムの点検、液面の確認に注意し、適時に油または水を追加し、油と水が汚れている場合は交換してください。 洗浄。 5. スピンドル駆動ベルトをチェックし、締め具合を調整します。 6. ガイド レール ストリップの締まり具合を確認し、ギャップを調整します。 7. 工作機械の油圧システムのオイルタンクとオイルポンプに異常音がないか、作動油のレベルが適切か、圧力計が正常を示しているか、パイプラインや継手に漏れがないかを確認します。 8. ガイド レールと工作機械の保護カバーが完全で効果的であるかどうかを確認します。 9. 各可動部品の機械的精度をチェックして、形状と位置の偏差を減らします。 10. 毎日の作業後に工作機械を清掃し、鉄粉を清掃し、ガイド レールのクーラントを拭き取り、ガイド レールの錆を防止します. 3 立旋盤の日常メンテナンス 日常メンテナンスの内容と要件: 時間: 毎日引き継ぎ前後 10 分、週末 1 時間。責任者：オペレーターが実施、検査員が確認。勤務を開始する前に: まず、シフト引継ぎ手帳を確認します。第二に、機器の「潤滑チャート」規定に従って厳密に給油し、タイミング、量、品質を確保してください。第三に、8時間以上停止した設備については、設備を始動しない場合には、作業を開始する前に、潤滑系統に障害がないか、各部が正常に動作するかどうかを確認するため、3～5分間低速で回転させなければなりません。作業中： A. 装置各部の動作および潤滑装置の作動状況を頻繁に確認してください。異常があった場合は直ちに検査員に通報し、対処してください。 B. ガイドレール表面および保護カバーの上に工具、ワーク、金属物、ペダルなどを置くことは固く禁止されています。作業後： A. ガイドレール表面の鉄粉とクーラントを拭き取り、リードスクリューと滑らかなロッドに黒い油が付着していないこと。 B. 装置の周囲の鉄粉や破片を掃除します。 C. 設備引渡記録を慎重に記入します. 4 中周波誘導炉の日常メンテナンス
1. 誘導本体内の酸化スラグを徹底的に除去します。炉の断熱ライニングに損傷や亀裂がないかを注意深く確認し、問題があればすぐに対処してください。
2. 水路をチェックして、水路に障害物がないこと、戻り水が十分であること、漏れがないこと、および給水口の温度が 35 度を超えていないことを確認します。 3. 中周波電源盤内のバリスタ、保護抵抗器、コンデンサの外観は正常か、締結ボルトの緩み、溶接箇所の外れ、コンデンサの電解液の漏れはないかを観察してください。問題が見つかった場合は、時間内に保守担当者に通知してください。 4. 装備されているホイストには定期的に注油する必要があります. 5 ボーリングマシンの日常メンテナンスを開始する前に、次のことを行ってください。
工作機械の各部の機構が正常であるか、各種ハンドルの位置が正常であるかを確認します。工作機械の各部を清掃し、すべての潤滑装置を観察し、工作機械のガイド面に直接油を塗布し、機械を一定時間低速で運転します。作業プロセス中：主に正しい操作を行い、工作機械に過負荷を与えないようにし、粗い加工には精密工作機械を使用しないでください。作業中に工作機械に異常が発生した場合は、直ちに工作機械を停止し、点検してください。作業終了後: 工作機械のすべての部品を清掃し、工作機械のすべての可動部品を指定の位置に移動し、電源を切ります. 6 センタレス研削盤の日常メンテナンス 1. 主軸油圧は 8 ～ 10kg/cm に制限されています。
2. 毎日機械を始動する前に、オイラーを使用して工作機械に適切に潤滑してください。 3. 毎日、適量の潤滑油をドレッシングシートスライドに追加し、スライドを清潔に保ちます (きれいで、破片、不純物がなく、潤滑されています)。 4. ジッパーの締め具合を頻繁に確認してください。 5. 砥石駆動ベルトの締まり具合を定期的に確認してください。 6. 工作機械の使用時間 2000 時間ごとに主軸を交換してください. 7 外部円筒研削盤の日常メンテナンス 1. 毎日の作業終了後、外部円筒研削盤はブラシで清掃してください。鉄粉がガイドレールに入り込み、円筒研削盤の精度に影響を与えるのを防ぐため、エアガンを使用して作業テーブルやガイドレールに直接吹き付けることは固く禁じられています。 2. ゴミや鉄粉がガイド レール内に転がり込み、ガイド レールの精度や感触に影響を与えるのを防ぐため、動作中にファンを使用して作業テーブルに風を当てることは固く禁じられています。 3. 円筒研削盤のガイドレールオイルは適時に交換および追加する必要があります。一般的にオイルミラー内のオイルが濁っていたり、黒くなっている場合は交換が必要です。時間は 3 ～ 6 か月以内に管理する必要があります。初回は 3 か月目に、その後は 6 か月ごとに行われます。 4.円筒研削盤のガイドレール潤滑油には専門の潤滑油を使用してください。一般的には32#ガイドレールオイルが適切です。 5. 円筒研削盤の作業台のスチールケーブルが緩んでいないか定期的に確認し、破損や感触や精度への影響を防ぐためにロックしてください。 6. ワークテーブルのガイドレールは定期的に清掃してください。鉄片がガイド面に摩耗してガイドレールの精度に影響を与えるのを防ぎます。掃除はガソリンを浸した布で拭けば大丈夫です。耐摩耗性シートに詰まったゴミがある場合は、ヘラを使って丁寧に取り除きます。{23}}上記の操作は、専門家の指導の下、または外部の円筒研削盤メーカーの指導の下で実行する必要があります。 7. 外部円筒研削盤が動作中に不安定で水平かどうかを定期的に確認してください。 8. 手動外部円筒研削盤の場合は、スチールケーブルの締まり具合を定期的に確認してください。 9. 半自動外部円筒研削盤の場合は、毎週研削液濃度を確認し、適時に交換してください. 8 パンチングマシンの日常メンテナンス 1. 潤滑要件に従って、油穴と摺動部に潤滑油を追加します。
2. パンチングマシンの安全操作要件を厳守してください。 3. 使用前に、装置を 3 分間アイドル状態にし、異常な現象がないかどうかを観察する必要があります。 4.金型を取り付けるときは、電源を切る必要があります。 5. 作業後は、作業面をきれいに拭き、破片や破片を取り除き、電源を切ってください。 6. 作業エリアの清掃. 9 フライス盤の日常メンテナンスを開始する前に: 1. 重要な部品を確認します。 2. 露出したガイドレールの表面を拭き、規定に従って各部品に注油します。 3. 空運転し、潤滑システムが正常かどうかを確認します。各部の油量を確認し、油面マークを下回らないように各部に潤滑油を補給してください。作業後: 1. ベッドと部品を清掃し、鉄粉と周囲の環境を清掃します。 2. 工作機械を拭きます。 3. ツール、クランプ、測定ツールを洗浄します。 4. すべての部品を元の位置に戻します. 10 ボール盤の日常メンテナンスを開始する前に、次のことを行ってください。
1. 露出したガイド レールと作業面のほこりを拭き取ります。 2. 規定に従ってすべての部品に注油してください。 3. すべてのハンドルが柔軟で信頼性があることを確認します。 4. 無負荷でマシンを試運転します。作業後: 1. すべての鉄粉をきれいにします。 2. 工作機械のすべての部分を拭きます。 3. すべての部品を元の位置に戻します. 11 油圧プレスの日常メンテナンス 1. L-HL32/GB1118-89 作動油、温度が 20 度未満の場合は、N32/GB3141 を使用してください。 30度以上の場合はN46/GB3141をご使用ください。作動油にはNo. 32およびNo. 46の耐摩耗性作動油を使用することをお勧めします。油温は15度〜60度の範囲内にある必要があります。
2. オイルは厳密な濾過後にのみオイルタンクに追加できます。 3.作動油は1年に1回交換する必要があり、最初の交換時期は3か月を超えてはなりません。 4. スライダには定期的に潤滑油を充填し、カラムの露出面は常に清浄な状態に保ってください。機械油は作業前に必ずスプレーしてください。 5. 集中荷重の最大許容偏心量は呼び圧力500Tで40mmです。過度の偏心はコラムに歪みやその他の有害な現象を引き起こしやすくなります。 6. 圧力計は 6 か月ごとに校正および検査する必要があります。 7. 機械を長期間使用しない場合は、加工面を清掃し、防錆油を塗布する必要があります。- 8. 毎日の作業の終わりに、スライダーを最下位の位置にします. 12 ボール盤とフライス盤の日常メンテナンス 1. 機械を始動する前に、クランプ機構がクランプされているかどうか、スピンドルスリーブと電気機器の持ち上げと移動が正常であるかどうか、およびアース線が確実に接地されているかどうかを確認してください（黄-緑の2色-がアース線です）。
2. 作業中に停電が発生した場合は、工作機械が動作中に自動的に起動することによる悪影響を避けるために、直ちに電源スイッチをオフにしてください。 3. 作業後は、機械の鉄粉や汚れを取り除き、錆を防ぐために未塗装面に防錆油を塗布してください- ガソリンタンクの日常メンテナンス 1. 安全弁が正常かどうかを確認します。
2. 圧力計の品質と位置を確認します。圧力がない場合、圧力計は「0」の状態、つまりリミットピンになります。 3. 排気バルブを適切な開口部までゆっくりと開き、タンクから水分を除去します。 4.吸気バルブを開く前に、まずパイプラインの気密性をチェックして異常がないことを確認してください。 5. 使用圧力に達するまで吸入プロセスを観察し、パイプラインとタンクに漏れがないかどうかを確認します。 6. シフトごとに少なくとも 2 回、ガソリンタンクを排出します。 7. ガソリンタンクの周囲に腐食性ガスや液体が存在していないか毎日確認してください。 8. 圧力計の指示を毎日確認してください。圧力が異常（故障）の場合は交換してください。最大使用圧力は次のとおりです。<0.8Mpa. If it is higher than 0.8Mpa, the safety valve should open automatically, otherwise the intake should be stopped immediately and repaired; 9. Check the tightness of the air pressure pipeline. If there is any leakage, it should be repaired in time. 14 Daily maintenance of ultrasonic cleaning machine Daily maintenance: (after each operation)
1. 洗剤に接続されているホースとフィルターをすすぎ、腐食を防ぐために洗剤の残留物を取り除きます。 2. 高圧洗浄機に接続されている給水システムをオフにします。- 3. サーボ スプレー ガン ロッドのトリガーを引いて、ホース内の圧力をすべて解放します。 4. 高圧洗浄機からゴムホースと高圧ホースを取り外します。- 5. エンジンが始動しないように点火プラグの接続線を切断します（エンジンモデルに適用）. 15 圧力試験機の日常メンテナンス 1. 装置の外観がきれいです。
2. 機器の電気および電子制御キャビネットが適切に動作していること。 3. 装置の動作状態が正常であり、各種指示計器の表示信号が正常であること。 4. 機器の調整ハンドルとボタンは柔軟で信頼性があります。 5. 機器の安全保護装置が正常に機能する。 6. 装置の潤滑および冷却システムは正常です。 7. 装置の周囲は清潔で、破片がランダムに積み重なっておらず、温度と湿度が適切です。 8. 主装置の補助装置が適切に動作しており、メンテナンスが要件を満たしていること。 9.操作とメンテナンスのためのあらゆる種類の工具、器具、器具、およびスペアパーツがきちんと配置されています. 16オイルディスペンサーの日常メンテナンス1.装置の外観がきれいです。
2. 機器の電気および電子制御キャビネットが適切に動作していること。 3. 装置の動作状態が正常であり、各種指示計器の表示信号が正常であること。 4. 機器の調整ハンドルとボタンは柔軟で信頼性があります。 5. 機器の安全保護装置が正常に機能する。 6. 装置の潤滑および冷却システムは正常です。 7. 装置の周囲は清潔で、破片がランダムに積み重なっておらず、温度と湿度が適切です。 8. 主装置の補助装置が適切に動作しており、メンテナンスが要件を満たしていること。 9. 操作とメンテナンスのためのあらゆる種類の工具、器具、機器、スペアパーツがきちんと配置されています. 17 ラジアルボール盤の日常メンテナンス ラジアルボール盤の日常メンテナンス:
1. 工作機械の表面と死角を清掃し、すべてのカバーを分解して洗浄します。また、内側と外側がきれいで、錆びや黄ばみがないこと、塗装が元の色を示し、アイロンが光りを示すことを要求します。ガイド面を清掃し、ワークテーブルのバリを取り除きます。ネジ、ハンドボール、ハンドボードを確認して記入し、各ハンドルの柔軟性と信頼性を確認します。
2. ラジアルボール盤のスピンドルフィードボックスのメンテナンス: オイルの品質をチェックし、良好な状態に保ち、オイルの量が要件を満たしていることを確認します。主軸テーパ穴のバリを取り除きます。油圧トランスミッションシステムとオイルフィルターを清掃し、油圧を調整します。 3. ラジアルボール盤のラジアルアームとリフティングクランプ機構をチェックします。感度と信頼性を実現するために、リフト機構とクランプ機構をチェックして調整します。 4. ラジアルボール盤の潤滑システムをチェックします。オイルフェルトを清掃します。オイルカップが完全であること、オイル回路が妨げられていないこと、およびオイル窓が明るいことを必要とします。 5. ラジアルボール盤の冷却システムを確認します。冷却ポンプ、フィルター、冷却剤タンクを清掃します。冷却剤パイプラインをチェックします。水漏れはありません。 6. ラジアルボール盤の電気システムをチェックします。モーターと電気ボックスの内側と外側のほこりを取り除きます。電源を切り、電気ドアカバーを開け、電気コネクタや電気部品に緩みや老朽化がないか確認してください。リミットスイッチが正常に動作しているか確認してください。ドアを開けると電源がオフになるかどうか。油圧系統が正常か、油漏れがないか確認してください。電気制御スイッチは正常か. 18 ガスシールド溶接機の日常メンテナンス 1. 溶接電源、接続部品の緩みはないか。内部検査、ゴミなどがないか。
2. 溶接ガン、ノズルの清掃、スパッタの付着、損傷、導電性ノズルの中心ズレ、導電性ノズル穴の摩耗、ノズルの緩み、エアパイプの損傷、エア穴の詰まり、エアスクリーン、ノズルの詰まりの有無。 3. ケーブルが緩んでいないか、損傷していないか、分解していないか、ワイヤ送給チューブが詰まっていないか、絶縁に問題がないか、エアスクリーンとノズルが損傷していないかを確認します。 4. ワイヤ送給装置、ワイヤ送給ホイールが清掃されているかどうか、およびワイヤ送給ホイールが消耗して損傷しているかどうか。 5. SUSチューブの詰まり、損傷、磨耗、ワイヤ送給ホイールとの偏心はないか。 6. ワイヤ送給ガイドチューブ、吊り上げ方法、吊り上げ装置からの逸脱はないか、最小曲率半径は確保されているか、溶接ワイヤは閉塞、摩耗、損傷なく滑動するか。 7. 接地、ケーブル設置場所、ケーブル設置場所の緩み、ケーブルの焼けや亀裂の有無. 19 電気溶接機の日常メンテナンス 1. 溶接機の出力配線が標準化されしっかりしていること、コンセントの方向が垂直下向きに近く、水平との角度が 70 度以上であることを確認します。
2. ケーブル接続部のネジがしっかり締められていることを確認します。ネジの仕様は六角ボルトM10×30、平座金、ばね座金は完備されており、錆びや酸化等の異常はありません。 3. 接続部のケーブルの露出長さが 10mm 未満であることを確認します。 4. 溶接機のケーシングがしっかりと接地されていることを確認します。 5. 溶接機の電源と母材が適切に接地され、標準化されていることを確認します。 6. ケーブル接続が確実に絶縁され、テープで巻かれているかどうかを確認します。 7. 電源コード、溶接ケーブル、電気溶接機の接続部のシールドカバーが損傷していないか。 8. 溶接機の冷却ファンが柔軟かつ正常に回転するかどうか。 9. 電源スイッチ、電源表示灯、調整ハンドルノブは無傷かどうか、電流計と電圧計の指針は柔軟で正確か、表面は透明で亀裂はないか。メーターカバーは無傷で、スイッチはフリーです. 20 サンドブラスト機の日常メンテナンス 1. スプレーガン固定具のサポートロッドが緩んでいないか。
2. 小型ターンテーブルと治具の磨耗。 3. スプレーガンの磨耗。サンドパイプ、エアパイプの磨耗、４．戻り砂管及び除塵管の磨耗及び使用 ６． 6. フィルターカートリッジを交換する必要があるかどうか。 7. 油-水フィルタを交換する必要があるかどうか。 8. 圧力調整弁、圧力計は正常に動作するか。 9. 照明器具の使用。各軸受および揺動機構の使用；１０． 11. 機械本体上部のセパレーターの磨耗。 12. 機械本体下部の戻り砂バケツおよび戻り砂パイプの摩耗。 13.電気制御ボックスとPLCディスプレイが明確に作られているかどうか。 14. 機械本体の内部保護層の摩耗。
