バリ取りは、すべてのバリを取り除くプロセスです。 バリは、隆起したエッジまたは小さな金属片がワークピースに付着したままになるプロセスです。 バリ取りは、CNC操作に不可欠な仕上げプロセスです。 この記事は主にデスクトップCNCミルのバリ取りの方法を紹介しています。以下を参照してください。
人々はしばしばバリの実物大を知ることの重要性を見落とします。 厚みが最大の問題です。 長いバリは通常簡単に取り除くことができますが、それより長いバリははるかに厚くなります。 バリの厚さは測定が困難です。 測定顕微鏡を使用するか、部品をゴム型にして薄切りにし、光学コンパレータでバリを測定する必要がある場合があります。
パーツのサイズと形状が問題であり、鋭い低角度のコーナーなど、パーツの特定の領域にバリが発生しやすい場合があります。 サイズの異なるバリの位置が異なる部品の場合、バリ取り法により全体の過剰なバリが除去され、最大のバリのみが除去される危険性があります。 すべてのバリ取り方法は、バリを取り除くだけでなく、処理中に限界寸法を失う可能性があります。
バリの形成を制御する要因
バリの形成は業界の重要な問題です。 加工後のバリの発生を避けることはほぼ不可能です。 送り速度、切削速度、工具形状を変えるだけでは、バリの発生を避けることはできません。 ボアホールのバリは製品の品質に重要な役割を果たし、信頼性の問題やパフォーマンスの低下を引き起こす可能性があります。 ワークの入口と出口にバリが発生します。 エクスポートバリはサイズが大きく、除去が最も難しく、バリの問題を引き起こすため、重要です。 そのため、多くの研究が出口でのバリの穴あけとフライス盤の操作に焦点を合わせてきました。
マシニングセンターのバリ取り
ドリルバリの形成を制御するいくつかの要因を要約します。 フライス盤の形成の主な要因は次のとおりです。
機械加工部品（形状、サイズ、機械的特性など）。
切削パラメータ（切削速度、送り速度、切削深さなど）。
切削工具（材料、形状、形状、すくい角、リード角、ねじれ角など）。
工作機械（速度、動的強度など）。
製造戦略（ツールパス、クーラント、ポストカット、潤滑、MQLなど）。
ただし、プロセスパラメータ間の複雑な相互作用のため、バリの形成に対する影響の程度は、切削パラメータの追加または削除や材料の変更によってのみ大幅に変更できるため、この概要はまだ制限されています。 言い換えれば、バリの形成を制御する要因は、直接的な要因と間接的な要因に簡単に分けることはできません。
マシニングセンターバリ取りのメリット
フローティングバリ取り方式：主にCNCマシニングセンターやロボットに搭載され、バリを自動除去できます。 フローティング機構と工具がワークバリに対して以下の処理を行うことができ、バリを柔軟に除去することができ、ワークの表面品質や精度を損なうだけでなく、位置決めによる誤差を低減します。ワークピース。プログラミングの難しさを軽減する上で非常に重要な役割を果たします。 素晴らしい効果。 さらに、この一連の装置は、自動工具交換および多段階処理で優れた性能を発揮し、CNCマシニングセンターで簡単に使用できます。
さらに、フローティングバリ取りには次の利点もあります。
1.ワークピースの外観が美しいことを確認します。フローティングメカニズムの助けを借りて、ツールはワークピースの実際の形状に応じて半径方向または軸方向のオフセットを自動的に実行できます。 これにより、ワークの美しさが保証されるだけでなく、バリ取り効果が一定に保たれます。 また、不均一なバリや剛性スピンドルの複雑な手順を回避できます。
2.処理時間と人件費の節約：フローティングバリ取りにより、時間と手間のかかる手作業による研削とバリ取りが回避されます。 プロセス全体が自動化されているため、時間を節約できるだけでなく、ワークピースの精度も向上します。 多くの伝統的な加工会社は、バリ取りのために手動研削に依存しています。これは、加工時間を浪費するだけでなく、人件費も増加させます。 フローティングバリ取りを使用すると、人件費を節約し、手動操作エラーによる部品の故障率を減らすことができます。
マシニングセンターのバリ取り
3.作業効率の向上：フローティングバリ取り装置の設置は非常に簡単です。 追加の機器なしで、マシンに直接インストールできます。 分解・交換も簡単で、設置時間を節約できます。 高速空気圧スピンドルを搭載しています。 バリ、バリ、オーバーフローを効果的に除去し、処理効率を向上させます。
4.強力な処理安定性：さまざまな材料に対して、フローティングバリ取り装置はさまざまな材料に応じてフローティング圧力を事前設定できるため、処理プロセスは安定しています。
