1. ワークピースのオーバーカット:
理由：
1. ナイフが焼かれています。ナイフの強度が不十分、長すぎる、または小さすぎます。 ナイフを跳ねさせます。
2. オペレータによる不適切な操作。
3. 切り代が不均一です。 (例: 曲面の側面には 0.5 を残し、底面には 0.15 を残します)
4. 不適切な切削パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)。
改善する：
1. ナイフの使い方の原則: ナイフは大きくても小さくても、短くても長くても構いません。
2. コーナークリーニングプログラムを追加し、余白をできるだけ均等に保ちます（側面と底面に同じ余白を残します）。
3. 切断パラメータを適切に調整し、大きなマージンを持って角を丸くします。
4. 工作機械の SF 機能を使用して、オペレータは工作機械の最高の切削効果を達成するために速度を微調整できます。
次に、スコア:
理由：
1. オペレータの手動操作が正確でなく、手動操作が間違っている。
2.金型の周囲にバリがある。
3. センターロッドは磁石です。
4. 金型の四辺が垂直ではありません。
改善する：
1. 手動操作は慎重に繰り返し確認し、ポイントは可能な限り同じ位置、高さにする必要があります。
2. オイルストーンやヤスリで金型周囲のバリ取りをし、ウエスで拭き、最後に手で確認します。
3. 金型を芯出しする前に芯出しロッドを消磁します (セラミック芯出し棒またはその他の芯出し棒を使用できます)。
4. メーターを校正して、金型の 4 つの側面が垂直であるかどうかを確認します (垂直度の誤差が大きい場合は、フィッターと計画を見直す必要があります)。
3. ツールの設定:
理由：
1. オペレータの手動操作が正確でなく、手動操作が間違っている。
2. ツールのクランプが間違っている。
3. フライングナイフの刃が間違っています（フライングナイフ自体に何らかのエラーがあります）。
4.Rナイフ、平ナイフ、フライングナイフには誤差があります。
改善する：
1. 手動操作は慎重に繰り返し確認し、ナイフをできるだけ同じ位置にセットする必要があります。
2. ツールをクランプした場合は、エアガンで吹き飛ばすか、ウエスで拭いてください。
3. フライングナイフの上刃で刃とナイフ底面を測定する必要がある場合、1枚の刃で使用できます。
4. 別個のツール設定プログラムにより、R ナイフ、フラットナイフ、フライングナイフ間の誤差を回避できます。
4. コライダープログラミング:
理由：
1. 安全高さが足りない、または設定されていない（G00を早送りするとナイフやコレットがワークに衝突する）。
2. プログラムリスト上のツールと実際のプログラムツールが間違って書かれている。
3. プログラムシートの工具長（刃長）と実際の加工深さを誤って記載しています。
4. プログラムシート上の深さZ軸読み値と実際のZ軸読み値が間違って書き込まれています。
5. プログラミング中に座標が正しく設定されない。
改善する：
1. ワークピースの高さを正確に測定することで、安全な高さがワークピースの上にあることも保証されます。
2. プログラム シート上のツールは、実際のプログラム ツールと一致している必要があります (自動プログラム シートを使用するか、画像を使用してプログラム シートを生成してみてください)。
3. ワーク上の実際の加工深さを測定し、ツールの長さとブレードの長さをプログラムシートに明確に書き留めます（通常、ツールホルダーの長さはワークピースより2-3MM高く、刃の長さは 0.5-1.0MM) です。
4. ワーク上の実際の Z 軸番号を取り、プログラムシートに明確に記入します。 (この操作は通常手動で記述されるため、繰り返し確認する必要があります)。
5. コライダーオペレーター:
理由：
1. 深さ Z 軸ツールの設定エラー。
2. 中間のヒット数と操作の数が間違っています (例: フィード半径なしの一方的なフェッチなど)。
3. 間違ったナイフを使用します (例: D4 ナイフを D10 ナイフで加工する)。
4. プログラムが失敗します (例: A7.NC が A9.NC になる)。
5. 手動操作中にハンドルが逆方向に回ります。
6. 手動早送り中に間違った方向に押します (例: -X +X を押す)。
改善する：
1. 深さ Z 軸ツールの設定では、ツール設定の位置に注意する必要があります。 (下、上、分析など)。
2. ヒット数と操作が完了した後、繰り返しチェックを行う必要があります。
3. ツールをクランプするときは、ロードする前にプログラムリストとプログラムで繰り返し確認する必要があります。
4. プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。
5. 手動操作を使用する場合、オペレータ自身が工作機械の操作習熟を強化する必要があります。
6. 手動で素早く移動する場合は、Z 軸をワーク上に上げてから移動することができます。
6. 表面精度:
理由：
1. 切削条件が無理で、ワークの曲面が粗い。
2. 工具の刃先が鋭利ではありません。
3. ツールのクランプが長すぎ、刃先が長すぎます。
4. 切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが不良です。
5. 切削工具の加工方法をプログラムします（可能な限りダウンミーリングを考慮します）。
6. ワークにバリがある。
改善する：
1. 切削パラメータ、公差、マージン、送り速度の設定は適切である必要があります。
2. このツールはオペレータによる不定期の点検と交換を必要とします。
3. 工具をクランプするときは、オペレータは工具をできるだけ短くクランプし、刃が長すぎないように注意してください。
4. 平刃、Rナイフ、ラウンドノーズナイフのダウンカットの場合は、適度な速度と送りの設定が必要です。
5. ワークピースにバリがあります。これは当社の工作機械、切削工具、および切削方法に直接関係します。 したがって、工作機械の性能を理解し、バリによるエッジを補う必要があります。
