1.金型図面を描く
金型の全体組立図を描く前に、工程図を描く必要があり、部品図と工程情報の要件を満たしている必要があります。 次の工程で保証される寸法を図面上に「工程寸法」と表記します。 成形後にバリ修正以外の機械加工を行わない場合、工程図は部品図と全く同じになります。
部品番号、名称、材質、材質収縮率、図面縮尺などを工程図の下に記入しておくと良いでしょう。 通常、金型組立図上に工程図を描きます。
キャビティを起点とした全体組立図を作成し、主図とその他の図を同時に作成する場合は、可能な限り 1:1 の比率を採用してください。
金型アセンブリの図面には次のものが含まれている必要があります。
金型成形部の構造
ゲートシステムと排気システムの構造形式。
パーティング面とパーティング方法。
構造とすべてのコネクタ、位置、ガイドの位置の概要。
キャビティの高さ (必須ではありませんが、必要に応じて) と金型全体のサイズをマークします。
補助ツール (ピッキングおよびアンロードツール、校正ツールなど)。
すべての部品に順番に番号を付け、スケジュールを記入します。
技術的要件と使用説明書にラベルを付けます。
金型組立図の技術的要件:
金型内の特定のシステムのパフォーマンス要件に対応します。 例えば、イジェクトシステムやスライダーのコア引き込み構造などの組立要件です。
金型組立工程の要件。 たとえば、金型を組み立てた後、パーティング面の接合面の積層ギャップは 0.05 mm を超えてはなりません。 金型の上下面の平行度要件を指定し、アセンブリで決まるサイズとそのサイズの要件を指摘する必要があります。
金型の使用方法、組立、分解方法。
酸化防止処理、型番号、文字、マーキング、オイルシール、保管などの要件。
金型の試験と検査の要件。
金型組立図から部品図を分解して描画する順序は、最初に内部、次に外部、最初に複雑な、次に単純な、最初に成形部品、次に構造部品である必要があります。
要件は次のとおりです。
グラフィック要件
必ず一定の縮尺で描画し、拡大または縮小できるようにしてください。 ビューが適切に選択され、投影が正しく、配置が適切に行われています。 加工特許番号を理解しやすく、組み立てやすくするために、グラフィックは一般的な組み立て図と可能な限り一致し、グラフィックが明確である必要があります。
寸法記入には均一性、集中力、秩序、完全性が必要です
寸法記入の順序は、最初に主要部品のサイズと抜き勾配をマークし、次に一致するサイズをマークし、次にすべての寸法をマークします。 主要部品以外の図面では、最初に一致する寸法をマークし、次にすべての寸法をマークします。
表面粗さ
「残り 3.2」をマークするなど、図面の右上隅に最も広く使用されている粗さをマークします。 その他の粗さ記号は部品の各表面にマークされています。
その他のコンテンツ
例えば、部品名、金型図面番号、材料グレード、熱処理および硬度要件、表面処理、図形比率、フリーサイズの加工精度、技術的説明などを正確に記入する必要があります。
2.校正・図面レビュー
金型とその部品の関係とプラスチック部品の図面
金型および金型部品の材質、硬度、寸法精度、構造がプラスチック部品の図面の要求を満たしているか。
プラスチックの部品
プラスチック材料の流れ、収縮巣、ウェルド ライン、亀裂、および離型勾配がプラスチック部品の性能、寸法精度、および表面品質に影響を与えるかどうか。 パターン設計が不十分か、加工が簡単か、成形材料の収縮率の選択は適切か。
成形設備
射出量、射出圧力、型締力は十分か、金型の取り付け、プラスチック部品の南芯、脱型に問題はないか、射出機のノズルは正しく接触しているかソケット付き。
金型構造
パーティング面の位置や仕上げ精度が要件を満たしているか、オーバーフローがないか、型開き後にエジェクター装置によりプラスチック部品が金型側面に確実に留まるかどうか。
離型方法は正しいか、延長ロッドやプッシュチューブの大きさ、位置、量は適切か、プッシュプレートがコアに引っかかっていないか、成形品に傷がつかないか。
金型の温度調整。 ヒーターの電力と量。 冷却媒体の流路の位置、大きさ、量は適切か。
プラスチック部品のアンダーカットの処理方法、アンダーカット除去機構が適切か、例えば傾斜ガイドコラムコア抜き機構のスライダーとプッシュロッドが干渉していないか。
注水・排気装置の位置や大きさは適切か。
設計図
組立図上の各金型部品の配置は適切か、明確に表現されているか、漏れはないか。
部品番号、品名、生産数量、部品図上の自社部品か外注部品か、標準部品か非標準部品か、部品の合わせ加工精度、プラスチック成型品、金型部品の高精度寸法における修正加工と許容値、材質の有無、熱処理、表面処理、表面仕上げ程度をマークしてわかりやすく記載しています。
部品の主要部分、加工寸法および成形部品の適合寸法。 寸法数値は正確である必要があり、製造者による換算は行わないでください。
すべての部品図と全体組立図の表示位置、投影が正しいか、描画方法が国の図面規格に準拠しているか、寸法の不足がないかを確認します。
処理性能を確認する
各部品の幾何学的構造、図示方法、寸法マーク等が加工に適しているか
再計算補助装置の主な作動寸法
原則として、専門的な校正はデザイナーの自己校正プロジェクトに従って実行されます。 ただし、構造原則、プロセスのパフォーマンス、および操作の安全性に重点を置く必要があります。 図面を作成するときは、まずグラフィックを消化し、国家規格の要件に従って描画し、すべての寸法と技術要件を記入する必要があります。 スキャン後、セルフチェックして署名します。
作成したベース マップをデザイナーに提出し、校正と署名を依頼します。 工具製造部門の関連技術担当者は、一般に公開する前に製造プロセスをレビューし、副署し、チェックするのが通例です。
製造プロセスカードの作成
工具製造部門の技術スタッフは、製造プロセスカードを作成し、加工と製造の準備をします。
金型部品の製造工程では寸法精度を重視した検査を強化する必要がある。 金型の組立が完了したら、検査員が金型検査表に基づいて検査を行います。 主なことは、金型部品の性能が良好であるかどうかを確認することです。 この方法によってのみ、金型の製造品質を保証することができます。
3. 金型の試作と金型の修理
金型設計は、成形材料や成形設備の選定時に想定されるプロセス条件のもとで行われますが、人々の理解が不完全であることも少なくありません。 そのため、金型加工完了後に金型試作テストを実施し、成形品を確認する必要があります。 品質はどうですか？ それは常に後から発見され、モデルはエラーを除去するために修復されます。
プラスチック部品の欠陥にはさまざまな種類があり、その原因も非常に複雑です。 金型やプロセス条件に理由があり、両者が組み合わさることもよくあります。
金型を修理する前に、プラスチック部品の欠陥現象の実際の状況に応じて注意深く分析および検討し、プラスチック部品の欠陥の原因を突き止めた後、改善方法を提案する必要があります。 成形条件は変更しやすいため、まず成形条件を変更し、成形条件を変更しても問題が解決しない場合のみ金型の修理を検討するのが一般的です。
型を修復するときはより慎重になる必要があり、よくわからない場合は軽率に行動しないでください。 理由は、一度金型条件を変更すると大幅な修正や元の状態への復元ができないためです。
部品の性能の良し悪しは、これによって初めて金型の製造品質を判断することができます。
4. アーカイブ用にデータを整理する
金型検査後、しばらく使用しない場合は、離型カス、ホコリ、油分等を完全に拭き取り、バター等の防錆油、防錆剤を塗布して保管してください。保管場所。
金型の設計から金型の加工、検査の合格まで、この期間中に生成されるタスクブック、部品図、技術仕様、金型組立図、金型部品図、ベース図、金型設計仕様書、検査記録などの技術情報フォーム、金型の試行および修理の記録などは、規則に従って体系的に整理され、製本され、番号が付けられ、アーカイブされるものとします。 面倒に思えますが、金型の修理や将来的に新しい金型を設計する際に非常に役立ちます。
