金型は、主に注入システム、温度調整システム、成形部品、構造部品で構成されています。 その中でも注湯システムや成形部品は、プラスチックと直接接触し、プラスチックや製品とともに変化する部品です。 金型内で最も複雑で変化の激しい部品であり、最高の加工仕上げと精度が要求されます。
射出成形金型は、可動金型と固定金型で構成されています。 可動金型は射出成形機の可動型板に取り付けられ、固定型は射出成形機の固定型板に取り付けられます。 射出成形中、可動金型と固定金型を閉じてゲートシステムとキャビティを形成し、金型を開くと可動金型と固定金型を分離してプラスチック製品を取り出します。 金型の設計と製造の重い作業負荷を軽減するために、ほとんどの射出成形金型は標準の金型ベースを使用しています。
ゲーティングシステム
ゲート システムとは、メイン ランナー、コールド マテリアル キャビティ、ランナー、ゲートなど、プラスチックがノズルからキャビティに入る前のランナーの部分を指します。
ランナー システムとも呼ばれるゲート システムは、プラスチック溶融物を射出成形機のノズルからキャビティに導く一連のフィード チャネルです。 通常、メイン チャネル、ランナー、ゲート、およびコールド キャビティで構成されます。 プラスチック製品の成形品質や生産効率に直結します。
メインチャンネル
射出成形機のノズルをランナーまたはキャビティに接続する金型内のチャネルです。 スプルーの上部はノズルに接続するために凹んでいます。 メイン チャネルの入口の直径は、ノズルの直径 (0.8 mm) よりもわずかに大きくして、オーバーフローを回避し、不正確な接続によって 2 つがブロックされるのを防ぎます。 入口の直径は、製品のサイズによって異なりますが、通常 4-8 mm です。 スプルーの直径は、流路内の余分な部分の脱型を容易にするために、3 度から 5 度の角度で内側に拡張する必要があります。
三つ
コールドホール
ランナーやゲートの閉塞を防ぐために、ノズルの端にある 2 つの射出の間に生成された冷たい材料をキャッチするのは、スプルーの端にあるキャビティです。 低温の材料がキャビティに混入すると、製造された製品に内部応力が発生しやすくなります。 コールド スラグの穴の直径は約 8-10 mm、深さは 6 mm です。 脱型を容易にするために、その底はしばしば脱型ロッドによって支持されます。 脱型ロッドの上部は、脱型時にメイン チャネルをスムーズに引き出せるように、ジグザグ フックまたはくぼんだ溝として設計する必要があります。
四
ランナー
マルチスロット金型のスプルーと各キャビティをつなぐ流路です。 溶融材料が各キャビティに均等な速度で充填されるようにするには、金型上のランナーの配置を対称かつ等距離にする必要があります。 ランナーの断面の形状とサイズは、溶融プラスチックの流れ、製品の脱型および金型製造の容易さに影響を与えます。
同じ量の流れであれば、断面が円形の流路が最も抵抗が少なくなります。 しかし、円筒形ランナーの比表面積は小さいため、ランナー内の破片の冷却には不利であり、金型の 2 つの半分でランナーを開く必要があり、これは労働集約的で位置合わせが困難です。
したがって、台形または半円形の断面ランナーがよく使用され、金型の半分でエジェクターピンで開きます。 ランナーの表面を研磨して流動抵抗を減らし、充填速度を速める必要があります。 ランナーのサイズは、プラスチックの種類、製品のサイズと厚さによって異なります。 ほとんどの熱可塑性樹脂では、ランナーの断面幅は 8m を超えず、特大のランナーは 10-12m、極小のランナーは 2-3m に達することがあります。 ニーズを満たすという前提の下で、シャントチャネル内の破片を増やし、冷却時間を延長するために、断面積を可能な限り小さくする必要があります。
ファイブズ
ゲート
メインチャネル（またはランナー）とキャビティを接続するチャネルです。 チャネルの断面積は、メインチャネル (または分岐チャネル) の断面積と同じにすることができますが、通常は小さくなります。 つまり、ランナー システム全体で断面積が最も小さい部分です。 ゲートの形状と大きさは、製品の品質に大きな影響を与えます。
ゲートの機能は次のとおりです。
A. 材料の流量を制御します。
B. 射出中、この部分に蓄えられた溶融樹脂が早期に固化するため、逆流を防ぐことができます。
C. 通過する溶融物を強いせん断にさらして温度を上昇させ、見かけの粘度を下げて流動性を向上させます。
D.製品をランナーシステムから分離すると便利です。 ゲートの形状、サイズ、および位置の設計は、プラスチックの性質、製品のサイズおよび構造によって異なります。 一般に、ゲートの断面形状は長方形または円形であり、断面積が小さく、長さが短い必要があります。 これは上記の効果だけでなく、小さいゲートは大きくしやすいが、大きいゲートは縮小しにくいためです。 ゲート位置は、外観に影響を与えない範囲で製品の厚みが最も厚い位置を選択するのが一般的です。
ゲート サイズの設計では、溶融樹脂の性質を考慮する必要があります。 キャビティ 金型の中でプラスチック製品が成形される空間です。 キャビティを形成するために使用されるコンポーネントは、まとめて成形部品と呼ばれます。
多くの場合、各成形部品には特別な名前が付いています。 製品の形状を構成する成形部分をダイ（雌型ともいう）と呼び、製品の内部形状を構成する部分（穴や溝など）をコアやパンチと呼びます。 （男性のダイとしても知られています）。 成形部品を設計する場合、キャビティの全体的な構造は、プラスチックの特性、製品の幾何学的形状、寸法公差、および使用要件に従って最初に決定する必要があります。
2つ目は、決定された構造に応じて、パーティング面、ゲートとベントホールの位置、および脱型方法を選択することです。
最後に、制御品のサイズに合わせて各部品の設計を行い、各部品の組み合わせを決定します。 プラスチック溶融物がキャビティに入ると高圧がかかるため、成形部品を合理的に選択し、強度と剛性をチェックする必要があります。
In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness Ra>0.32um で、耐食性があります。 成形部品は一般に硬度を高めるために熱処理され、耐食鋼で作られています。
六
温度制御システム
射出プロセスの金型温度要件を満たすには、金型温度を調整するための温度調整システムが必要です。 熱可塑性樹脂の射出成形金型の場合、冷却システムは主に金型を冷却するように設計されています。
金型冷却の一般的な方法は、金型に冷却水路を設置し、循環冷却水を使用して金型の熱を奪うことです。 冷却水路で温水または蒸気を使用することに加えて、金型の加熱も金型の内部および周囲に設置できます。 発熱体。
セブン
成形品
可動金型、固定金型やキャビティ、中子、成形棒、排気口など、製品の形状を構成するさまざまな部品を指します。 成形品は、中子と金型で構成されています。 コアは製品の内面を形成し、ダイは製品の外面の形状を形成します。 金型が閉じた後、コアとキャビティが金型のキャビティを形成します。
プロセスと製造の要件に応じて、コアとダイがいくつかのピースで構成されている場合もあれば、全体で構成されている場合もあります。インサートは、損傷しやすく加工が難しい部品にのみ使用されます。
八
排気口
金型に開けられた溝状の排気口で、元のガスと溶湯によって持ち込まれたガスを排出します。 溶融材料がキャビティに射出されると、キャビティに最初に蓄えられた空気と溶融物によって持ち込まれたガスは、材料の流れの最後に排気口から金型から排出されなければなりません。そうしないと、製品に気孔が生じます。 、接続不良、金型が完全に充填されておらず、圧縮によって発生する高温により、蓄積された空気でさえ製品を燃焼させます。
一般に、ベント ホールは、キャビティ内の溶融材料の流れの終わりか、金型のパーティング サーフェスのいずれかに設定できます。 後者は、金型の片側に深さ0.03-0.2mm、幅1.5-6mmの浅い溝を開けます。 射出中、溶融材料はそこで冷却されて凝固し、チャネルを塞ぐため、溶融材料がベント ホールから大量に染み出すことはありません。 溶融した材料が誤って噴出し、人を傷つけないように、排気ポートの開口位置は作業者の方を向いていてはなりません。
また、エジェクターロッドと排出孔の合わせ隙間、エジェクターブロックとストリッピングプレートとコアの合わせ隙間などを利用して排気することも可能です。
九
構造部品
金型構造を構成するさまざまな部品を指し、ガイド、脱型、コアの引き抜き、分割などのさまざまな部品が含まれます。 前後の添え木、前後のバックル テンプレート、プレッシャー プレート、プレッシャー コラム、ガイド コラム、ストリッピング プレート、ストリッピング ロッド、リターン ロッドなど。
01
ガイドパーツ
型閉じ時に可動金型と固定金型の芯出しを正確に行うためには、金型内にガイド部品をセットする必要があります。 射出成形金型では、通常、4組のガイドポストとガイドスリーブを使用してガイド部を形成しますが、可動金型と固定金型には、位置合わせを補助するために、互いに一致する内外テーパー面を設定する必要がある場合があります。
02
ローンチエージェンシー
型開き工程では、ランナー内のプラスチック製品とそのコンデンセートを押し出したり引き抜いたりするための押し出し機構が必要です。 固定板と押板を押し出し、押棒をクランプします。 通常、プッシュロッドにはリセットロッドも固定されており、可動型と固定型を閉じると、リセットロッドがプッシュプレートをリセットします。
03
サイドコアプル機構
アンダーカットやサイドホールのあるプラスチック製品は、押し出す前に横方向に分割する必要があり、サイドコアを引き抜いた後、サイドコアを正常に脱型することができます。 このとき、金型にサイドコア引き抜き機構をセットする必要があります。
