1. 切削温度の影響：切削速度、送り速度、バックカット量
切削力への影響: バックエンゲージメント、送り速度、切削速度
工具の耐久性への影響: 切削速度、送り速度、バックエンゲージメント
2.バックカット量を2倍にすると、切削抵抗が2倍になります
送り速度が2倍になると、切削抵抗は約70%増加します
切削速度が 2 倍になると切削抵抗が徐々に低下する
つまりG99を使えば切削速度は上がるが切削力はあまり変わらない
3. 切断力は、鉄くずの排出量と切断温度が正常範囲内かどうかで判断できます。
4. 測定された実際の値 X と図面の直径 Y が 0.8 より大きい場合、52 度の二次偏角を持つ旋削工具 (つまり、 35 度、先頭偏向角 93 度) ) 車の R アウトは、開始位置でナイフを拭くことができます。
5.鉄くずの色で表される温度：白は200度未満
黄 220-240 度
ダークブルー 290度
青320-350度
500度以上の紫黒
赤は 800 度より大きい
6. 通常、FUNAC OI mtc はデフォルトで G コマンドに設定されます。
G69: わからない
G21: ミリサイズ入力
G25：主軸速度変動検出断線
G80: 缶詰サイクルキャンセル
G54: デフォルトの座標系
G18: ZX 平面の選択
G96 (G97): 線速度一定制御
G99: 1 回転あたりの送り
G40: 工具ノーズ補正キャンセル (G41 G42)
G22：収納ストローク検出ON
G67: マクロプログラムのモーダル呼び出しキャンセル
G64: わからない
G13.1: 極座標補間モードの解除
7.おねじは通常1.3P、めねじは1.08P
8. ねじ速度 S1200/ピッチ*安全係数 (通常は 0.8)
9. 手動ツールのノーズ R 補正式: 下から上への面取り: Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan (a/2))*tan(a) 上下の面取りをマイナスからプラスに変更可能
10。 送りが 0.05 増加するたびに、速度は 50-80 rpm ずつ減少します。 これは、速度を下げると工具の摩耗が減少し、送りの増加と温度の上昇を補うために切削抵抗がゆっくりと増加するためです。 インパクト
11. 工具に対する切削速度と切削力の影響は非常に重要であり、過剰な切削力によって工具が崩壊する主な理由です。 切削速度と切削抵抗の関係：切削速度が速いと送りは変わらず、切削抵抗はゆっくりと減少します。 高ければ高いほど、刃が耐えきれないほどの切断力や内部応力がかかると、包丁が雪崩します（もちろん、温度変化による応力や硬度低下などの理由もあります）
12. CNC旋盤加工中は、次の点に特に注意する必要があります。
1) 私の国の現在の経済的な CNC 旋盤では、通常の 3 相非同期モーターを使用して、周波数変換器を介して無段階の速度変更を実現しています。 機械的な減速がない場合、主軸の出力トルクが低速で不足することがよくあります。 切削負荷が大きすぎると、車が退屈しやすくなりますが、一部の工作機械はこの問題をうまく解決するギア位置を持っています
2) 可能な限り、ツールは 1 つの部品または 1 つの作業シフトの処理を完了できます。 大型部品の仕上げ加工では、工具を一度に処理できるように、途中で工具を交換しないように特に注意する必要があります。
3) CNC 旋盤でねじを回すときは、高品質で効率的な生産を実現するために、できるだけ高速を使用します。
4)、できるだけG96を使う
5）、高速加工の基本的な概念は、送りが熱伝導速度を超えるようにすることです。そのため、切削熱は鉄やすりで排出され、切削熱が工作物から隔離され、工作物が確実に加熱しないか、加熱が少なくなります。 したがって、高速加工は非常に高い選択肢です。 少ないバックエンゲージ量を選択しながら、切削速度と高送りを一致させます
6)、工具ノーズ R の補正に注意してください。
13.被削材の被削性等級表（マイナーP79）
よく使われるねじ切り時間とバックエンゲージメント目盛（大 P587）
よく使われる幾何学図形の計算式（大P42）
インチからミリメートルへの換算表（大P27）
14. 溝入れ加工時に振動や工具折損が多発する。 これらの根本的な原因は、切削抵抗が大きくなり、工具の剛性が十分でないことにあります。 刃先長さが短いほど後角が小さく、刃面積が大きいほど剛性が高くなります。 切削力が大きいほど、溝カッターの幅が大きくなり、耐えることができる切削力が大きくなり、それに応じて切削力が増加します。 逆に溝切りカッターが小さいほど、耐えられる力は小さくなりますが、切削力も小さくなります。
15. 車のスロット中の振動の理由:
1) 工具の突き出し長さが長すぎて剛性が低下する
2) 送り速度が遅すぎると単位切削抵抗が大きくなり振動が大きくなります。 計算式は P=F/バックカット量*f P は単位カット力、F はカット力です。 また、速度が速すぎるとナイフも振動します
3) 工作機械の剛性が十分ではありません。つまり、工具は切削力に耐えることができますが、工作機械はそれに耐えることができません。 ハッキリ言って工作機械は動かない。 通常、新しいベッドにはこのような問題はありません。 この種の問題を抱えたベッドは、古いか古いかのどちらかです。 またはしばしば工作機械キラーに遭遇する
16. 貨物を運転したところ、最初はサイズが良かったのですが、数時間後にサイズが変わり、サイズが不安定になっていることがわかりました。 最初は切削力が全く新しいものだったのが原因かもしれませんあまり大きくはありませんが、しばらくすると工具が摩耗して切削力が増し、ワークがチャック上でずれてしまうため、サイズは古くて不安定。
17. G71 を使用する場合、P と Q の値はプログラム全体のシーケンス番号を超えることはできません。それ以外の場合は、アラームが表示されます。少なくとも FUANC では、G71-G73 コマンドの形式が正しくありません。
18. FANUC システムのサブルーチンには、次の 2 つの形式があります。
1) P000 0000 の上 3 桁はサイクル数を表し、下 4 桁はプログラム番号です。
2) P0000L000 の上 4 桁はプログラム番号、L の下 3 桁はサイクル数です。
19. 円弧の始点はそのままで、終点の Z 方向を a mm シフトすると、円弧の底の直径の位置が a/2 だけシフトします。
20. 深い穴をあける場合、ドリル ビットは切削溝を研削せず、ドリル ビットのチップ除去を容易にします。
21. ツールホルダーを使用して穴を開ける場合、ドリルビットを回転させてドリル穴の直径を変更できます。
22. ステンレス鋼のセンター穴をあける場合、またはステンレス鋼の穴をあける場合は、ドリル ビットまたはセンター ドリル センターを小さくする必要があります。 コバルト ドリルで穴あけする場合は、穴あけプロセス中のドリル ビットのアニーリングを避けるために、溝を研磨しないでください。
23. プロセスによると、一般的に 3 つのタイプのブランキングがあります。1 つの材料、2 つの商品、およびバー全体です。
24. 糸通し時に楕円が出る場合は、生地が緩んでいる可能性があります。 歯のナイフを使用して、さらに数回カットします。
25. マクロ プログラムを入力できる一部のシステムでは、サブプログラム ループの代わりにマクロ プログラムを使用できます。これにより、プログラム数を節約でき、多くのトラブルを回避できます。
26. ドリル ビットを使用して穴をリーマ加工するが、穴が大きくジャンプする場合は、フラット ボトム ドリルを使用して穴をリーマ加工できますが、ツイスト ドリルは剛性を高めるために短くする必要があります。
27.ドリルビットを直接使用してボール盤で穴をあけると、穴の直径がずれることがありますが、10MMドリルビットを使用してボール盤で穴を広げた場合、通常、拡張された穴の直径は実行されません. 3線公差について
28. 小穴（貫通穴）を回す場合は、切りくずを連続的に転がり、テールから排出するように心がけてください。 チップローリングの要点は、まず、ナイフの位置を適切に上げる必要があります。 送り速度と同様に、ナイフが低すぎてはいけません。そうしないと、切りくずが簡単に壊れてしまいます。 ナイフの二次振れ角が大きいと、切りくずが折れても工具棒が引っかかりません。 二次偏向角度が小さすぎると、切りくずが壊れた後に切りくずが引っかかります。 ポールは危険にさらされやすい
29. 穴の中のナイフロッドの断面積が大きいほど、ナイフが振動する可能性は低くなります。 強力な輪ゴムは振動をある程度吸収できるため、ナイフロッドに強力な輪ゴムを結ぶこともできます。
30。 銅の穴を回す場合、ナイフの先端 R は適切に大きくすることができます (R0.4-R0.8)、特にテーパーを下げる場合、鉄の部分は細かく、銅は部品が非常に固着します。
