切削温度への影響: 切削速度、送り速度、バックカット量。
切削抵抗への影響：背面切削量、送り速度、切削速度。
工具の耐久性への影響：切削速度、送り速度、背面切削量。
02
バック食い込み量が2倍になると切削抵抗も2倍になります。
送り速度が 2 倍になると、切削抵抗は約 70% 増加します。
切削速度が2倍になると切削抵抗は徐々に減少します。
つまり、G99を使用すると切削速度は上がりますが、切削抵抗はあまり変わりません。
03
鉄粉の排出量により、切削抵抗や切削温度が正常範囲内かどうかを判断できます。
04
実際の測定値 X と絞りの直径 Y が 0.8 より大きい場合、二次振れ角 52 度の旋削工具 (つまり、一般的に使用される刃先 35 度の旋削工具) (先端偏向角は 93 度) 車の外側の R が開始位置でナイフを拭く可能性があります。
05
鉄粉の色で表す温度：白は200度未満
黄色 220-240 度
ダークブルー 290度
青 320-350 度
500度を超える紫黒
赤は800度を超えます
06
FUNAC OI mtc は通常、デフォルトで G コマンドになります。
G69: わからない
G21: メートルサイズ入力
G25：主軸速度変動検出切断
G80: 固定サイクルのキャンセル
G54: デフォルトの座標系
G18: ZX 平面選択
G96 (G97): 線速度一定制御
G99: 1 回転あたりの送り
G40：刃先補正キャンセル（G41・G42）
G22：収納ストローク検出ON
G67: マクロ プログラムのモーダル呼び出しのキャンセル
G64: わからない
G13.1: 極座標補間モードの解除
07
一般的におねじは1.3P、めねじは1.08Pです。
08
ねじ速度 S1200/ピッチ*安全係数 (通常 0.8)。
09
手動工具ノーズ R 補正式: 下から上、面取り: Z=R*(1-tan(a/2)) X=R(1-tan( a/2))*tan(a) 上から上へ 面取りを外してマイナスをプラスに変える
10
送りが 0.05 増加するたびに、速度は 50-80 回転減少します。 これは、速度を下げると工具の摩耗が減少し、送りの増加による切削抵抗の増加と温度上昇を補うために切削抵抗がゆっくりと増加するためです。 インパクト。
11
切削速度と切削抵抗が工具に及ぼす影響は非常に重要であり、これが過度の切削抵抗により工具が崩壊する主な原因となります。 切削速度と切削抵抗の関係：切削速度が速いと送りは変化せず、切削抵抗はゆっくりと減少します。 高いほど、切断力や内部応力が大きすぎて刃が耐えられない場合、ナイフが雪崩を起こします（もちろん、温度変化による応力や硬度の低下などの理由もあります）
12
CNC 旋盤を加工する場合は、次の点に特に注意する必要があります。
1) 現在我が国の経済的な CNC 旋盤は、通常の三相非同期モータを使用し、周波数変換器を介して無段変速を実現しています。 機械的な減速がない場合、低速域では主軸の出力トルクが不足することがよくあります。 切削負荷が大きすぎると退屈しやすくなりますが、一部の工作機械にはこの問題をうまく解決するギア位置が備わっています。
2) 可能な限り、ツールは 1 つのパートまたは 1 つの作業シフトの処理を完了できます。 大型部品の仕上げ加工では、工具を一度に加工できるよう、途中で工具を交換しないように特別な注意を払う必要があります。
3) CNC 旋盤でねじを旋削する場合は、高品質で効率的な生産を実現するために、できるだけ高速で加工してください。
4) 可能な限り G96 を使用してください。
5) 高速加工の基本コンセプトは、送りを熱伝導速度以上にし、切削熱を鉄粉で排出し、切削熱をワークから遮断し、ワークに熱が伝わらないようにすることです。熱くなったり、小さくなったりします。 したがって、高速加工とは、非常に高い切削速度を選択することです。 より少ないバックエンゲージメント量を選択しながら、高送りに速度を合わせます。
6) 刃先Rの補正に注意してください。
13
被削材の被削性等級表（小P79）
よく使われるねじ切り時間と裏かみ合い目盛（大P587）
よく使われる幾何図形の計算式（大P42）
インチ→ミリメートル換算表（大P27）
14
溝入れ加工では振動や工具の破損がよく発生します。 これらの根本的な原因は、切削抵抗が大きくなることと工具剛性が十分でないことにあります。 工具突き出し長さが短いほど逃げ角が小さくなり、刃面積が大きいほど剛性が高くなります。 溝入れカッタの幅が広くなり切削力が大きくなると、それに応じて耐えられる切削力も大きくなりますが、その分切削力も大きくなります。 逆に溝切りカッタが小さいほど、耐えられる力は小さくなりますが、切削抵抗も小さくなります。
15
溝加工中に振動が発生する理由は次のとおりです。
(1) 工具の突き出し長さが長すぎるため、剛性が低下します。
(2) 送り速度が遅すぎると、ユニットの切削抵抗が増大し、大きな振動が発生します。 計算式は次のとおりです: P=F/バックカット量*f P は切削力の単位 F は切削力、速度が速すぎるとナイフも振動します。
(3) 工作機械の剛性が不十分、つまり工具は切削抵抗に耐えられるが、工作機械が切削抵抗に耐えられない。 はっきり言って工作機械は動きません。 通常、新しいベッドにはこのような問題はありません。 このような問題があるベッドは古いか古いかのどちらかです。 工作機械キラーによく遭遇します。
16
製品を運転していると、最初はサイズが合っていたのですが、数時間作業するとサイズが変わってしまったり、サイズが不安定になったりすることがありました。 最初は新品の包丁ばかりだったので、切る力があまり強くなかったのが原因かもしれません。 大きいですが、時間が経つと工具が摩耗して切削抵抗が大きくなり、チャック上でワークがずれてしまうため、サイズが古く不安定になります。
17
G71 を使用する場合、P と Q の値はプログラム全体のシーケンス番号を超えることはできません。超えない場合は、アラームが表示されます: G71-G73 命令フォーマットは、少なくとも FUANC では正しくありません。
18
ファナック システムのサブルーチンには 2 つの形式があります。
1) P000 0000 の最初の 3 桁はサイクル数を表し、最後の 4 桁はプログラム番号を表します。
2) P0000L000 の最初の 4 桁はプログラム番号、L の最後の 3 桁はサイクル数です。
19
円弧の始点を変えず、終点をZ方向に1mmずらすと、円弧の底径の位置はa/2だけずれます。
20
深穴加工の際、ドリルの切削溝を削らず、切粉の除去が容易です。
21
ツールホルダーを使用して穴を開ける場合は、ドリルビットを回転させて開ける穴の直径を変更できます。
22
ステンレス鋼のセンター穴をあけるとき、またはステンレス鋼の穴をあけるときは、ドリルビットまたはセンタードリルセンターが小さくなければ動きません。 コバルトドリルで穴あけする場合は、穴あけプロセス中のドリルビットの焼きなましを避けるため、溝を研磨しないでください。
23
打ち抜き加工は工程に応じて、1材、2品、丸棒の3種類に大別されます。
24
ねじ切り中に楕円が現れた場合は、材料が緩んでいる可能性があるため、歯科用ナイフを使用してさらにいくつかの切り込みを入れるだけで十分です。
25
マクロプログラムを入力できる一部のシステムでは、サブプログラムループの代わりにマクロプログラムを使用できるため、プログラム番号を節約でき、多くのトラブルを回避できます。
26
ドリルビットをリーマ加工に使用するが、穴の飛びが大きい場合は、平底ドリルをリーマ加工に使用できますが、剛性を高めるためにツイストドリルは短くする必要があります。
27
ボール盤で直接ドリルビットを使用して穴を開ける場合、穴の直径がずれる可能性がありますが、10MMのドリルビットを使用してボール盤で穴を開ける場合、拡張された穴の直径は通常3mm以内です。 ワイヤー公差約
28
小さな穴（貫通穴）を回すときは、切りくずを連続的に転がらせてテールから排出するようにしてください。 チップローリングのポイントは次のとおりです。 1. ナイフの位置を適切に上げること。 量については、ナイフが低すぎるとチップが折れやすくなりますので注意してください。 ナイフの二次振れ角が大きいと、切りくずが折れてもツールホルダーに引っかかりません。 危険を脱して。
29
穴内のナイフバーの断面積が大きいほど、ナイフが振動する可能性は低くなります。 さらに、強力な輪ゴムは振動を吸収するのに一定の役割を果たすことができるため、強力な輪ゴムをナイフバーに結び付けることができます。
30
銅の穴を回す場合、ナイフの先端のRを適度に大きくすることができます（R{{0}}.4-R0.8）、特にテーパーを回す場合、鉄の部分が細かくならない場合があります、銅の部分が非常に固着します。
