延伸金型はプレス金型業界全体の非常に大きな割合を占めています。 当社の一般的なカップ、モーターのケーシング、ほとんどの製品には多かれ少なかれ、伸ばす必要がある製品があります。 延伸の場合 金型の設計は従来のアルゴリズムに従って計算できるわけではありません。 変数に満ちたプロセスが多すぎます。特に非回転ボディのストレッチは法外です。
絞り金型の設計には、絞り係数、材料の限界に達しているかどうか、バネ力の決定、伸ばす方向、上に伸ばすか伸ばすかなど、考慮すべき要素が多すぎるためです。一度の成形では、望ましい結果を達成するまでに数回の試行が必要となり、場合によっては金型が廃棄されることもあります。 したがって、実際の経験を積むことが絞り金型の設計に大きく役立ちます。
また、金型全体の製作試作においては切削材のサイズも無視できない役割を果たします。 そのため、不規則な深絞り部品を設計する場合、ほとんどの場合、金型の設計段階でブランクのステップを確保しておきます。
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1.ストレッチ素材
材料に対する顧客の要件がそれほど厳しくなく、金型の試行を繰り返しても要件を満たせない場合は、より優れた引張特性を持つ別の材料を試すことができます。 良い素材があれば戦いは半分です。 ストレッチを無視してはなりません。 延伸用冷間圧延薄鋼板には、主に08Al、08、08F、10、15、20番の鋼板があります。 中でも08番鋼が最も多く使用されており、沸騰鋼とキルド鋼に分けられます。 沸騰鋼は価格が安く表面品質は良いのですが、偏析が激しく「ひずみ時効」の傾向があります。 高いプレス性能や厳しい外観要求が要求される部品には適しません。 キルドスチールは性能が均一で優れていますが、価格は高くなります。 代表的な材種はアルミキルド鋼08Alです。 外国製鋼は日本のSPCC-SD深絞り鋼を使用しており、その引張特性は08Alよりも優れています。
2. 金型の表面仕上げ
深絞り加工を行う場合、ダイスやブランクホルダーの両面が十分に研削されていないため、特にステンレス鋼やアルミ板の絞り加工では深絞り傷が発生しやすく、ひどい場合には引張破断を引き起こす可能性があります。
3. ブランクサイズの決定
しわが多くなり、ひび割れが少なくなることが私たちの原則です。 ブランクの位置決め設計は正しくなければなりません。 シンプルな形状のため回転体の絞り部のブランク径は細くなりません。 素材の厚みは変わりますが、基本的には元の厚みと同じになります。 近くに、ブランクの面積は引き伸ばされた部分の面積に等しいという原則に従って計算できます（トリミングがある場合は、トリミング代を追加する必要があります）。 ただし、伸ばす部分の形状や工程は複雑になることが多く、場合によっては薄くしたり伸ばしたりする必要があります。 膨張した材料を計算できる 3D ソフトウェアは数多くありますが、その精度は要件を 100% 満たすことはできません。
解決策はサンプルです。
製品には複数の工程を経る必要があり、一般的に最初の工程は抜き工程となります。 まず、ブランキング金型全体のサイズを決定するには、膨張材料の計算を実行し、ブランクの形状とサイズを一般的に理解する必要があります。 金型設計完了後にブランキング金型のパンチ・ダイ寸法を加工しないでください。 ブランクはまずワイヤーカットによって加工されます（ブランクが大きい場合は、フライス盤でフライス加工してからクランプすることができます）。 その後の延伸工程でも実験を繰り返し、最終的にブランクのサイズを決定し、ブランキング金型の凹凸型を加工します。
経験1
プロセスを逆にして、最初に絞りダイスを試してから、ブランクのブランキング エッジ サイズを加工します。これにより、半分の労力で 2 倍の結果が得られます。
4. 伸縮係数m
延伸係数は延伸プロセス計算における主要なプロセスパラメータの 1 つであり、通常、延伸の順序と回数を決定するために使用されます。
材料特性、材料の相対的な厚さ、延伸方法 (ブランクホルダーの有無)、延伸時間、延伸速度、パンチとダイのフィレットの半径、潤滑など、延伸係数 m に影響を与える多くの要因があります。
引張係数 m の計算と選択の原則は、さまざまなプレス加工マニュアルで紹介されている重要なポイントです。 計算、表参照、計算などさまざまな方法があります。 。
体験2
金型を補修する場合、材料の厚みや張り方（ブランクホルダーの有無など）、伸ばす回数などの調整が容易ではないので注意が必要です。 伸縮係数 m を選択するときは、同僚を見つけて確認してもらうのが最善です。
五、加工油の選択
プロセスオイルの選択は非常に重要です。 潤滑油が適しているかどうかの見分け方は、製品を金型から取り出したときに、製品が手で触れない温度になっている場合には、潤滑油の選択や潤滑方法を見直す必要があります。 、金型に潤滑油を塗布するか、シートの上にフィルム袋をかぶせます。
体験3
伸びや割れが発生した場合は、金型（パンチではなく）に潤滑油を塗布し、金型側面に{{0}}.013～0.018mmのプラスチックフィルムを被せてください。 。
6. ワークの熱処理
推奨されませんが、延伸プロセス中、ワークピースは冷間塑性変形により硬化し、可塑性が低下し、変形抵抗と硬度が増加すると言う必要があります。 また、金型設計に無理があるため、金属を柔らかくして塑性を回復させる中間焼鈍が必要となります。
注: 一般的なプロセスでは中間アニーリングは必要ありません。 結局のところ、コストが高くなります。 プロセスを増やすか、アニーリングを増やすかのどちらかを選択する必要があります。 慎重に使用してください。
焼鈍は低温焼鈍、すなわち再結晶焼鈍が一般的である。 焼鈍の際に注意しなければならないのは「脱炭」と「酸化」の2つです。 ここでは主に酸化について説明します。 ワークが酸化するとスケールが発生し、ワークの有効厚さが薄くなることと、金型の摩耗が増加するという 2 つの悪影響があります。
会社の条件が無い場合は通常の焼鈍を行うのが一般的です。 スケールの発生を抑えるため、焼鈍中は炉内を可能な限り充填する必要があります。 アースメソッドも使用しました。
1. ワークの数が少ない場合は、他のワークと混合することができます (前提: 焼きなましプロセスのパラメータは基本的に同じである必要があります)。
2. ワークを鉄箱に入れて溶接してから炉に入れます。 スケール除去のため、焼鈍後に状況に応じて酸洗を行ってください。
当社の条件が合えば、窒素炉焼鈍、すなわち光輝焼鈍も可能です。 よく見なければアニール前とほぼ同じ色です。
体験4
冷間加工により硬化した金属を扱う場合や、試験用金型に亀裂が入るのが避けられない場合には、中間焼鈍工程を追加する必要があります。
セブン、いくつかのポイントを追加します
1. 製品図上のサイズは、外形寸法か内部キャビティサイズかを明確にするため、できるだけ片面に記入し、内径寸法と外形寸法を同時に記入することはできません。 他の人が提供した図面にそのような問題がある場合は、その人に連絡する必要があります。 統一できるなら統一すべきだ。 一体化できない場合は、ワークと他の部品との組み付け関係を把握しておく必要があります。
2.最後のプロセスでは、ワークピースのサイズは主にダイの外側にあり、ギャップはパンチのサイズを縮小することによって得られます。 ワークのサイズは主にパンチの内側にあり、ギャップはダイのサイズを大きくすることで得られます。
3. 凸型、凹型のフィレット半径は、その後の金型修理の便宜を図るため、可能な限り小さい許容値で設計してください。
4. ワークの割れの原因を判断する際は、材料の品質が悪いために発生する割れはギザギザまたは不規則なものが多く、プロセスや金型によって発生する割れは比較的きれいであることが多いです。
5. 「シワが増えればシワが増え、亀裂が減れば減る」。 この原理に従って、材料の流れを調整します。 方法には、ブランクホルダーの圧力を調整する、絞りビードを増やす、パンチとダイフィレットの半径をトリミングする、ワークピース上でワークピースを切断するなどが含まれます。
6. 耐摩耗性を確保し、引張傷を防ぐために、パンチとダイおよびブランクホルダーは焼入れする必要があり、硬質クロムメッキを使用することもできます。また、表面にTD処理を施すこともできます。 必要に応じて、タングステン鋼をパンチとダイとして使用できます。
