1. ワイヤーを基礎構造に圧入する
圧着の目的: (1)。材料を事前に変形させて曲げ時の抵抗を軽減し、曲げ時の寸法をより正確にします。 (2)。曲げ加工時の素材の変形を防ぎます。 2. リブを基礎構造に押し込む目的は、曲げ時のスプリングバックを軽減し、曲げ寸法をより正確にすることです。曲げ加工時の素材の変形を軽減します。
注：スライダを曲げ加工等で使用する場合は、スライダの補強が必要です。
3. バリを機械に押し込む (1) 内穴のバリを押し込み、製品周囲のバリを押し込みます。 （２）バリをプレスする加工方法。まずインサートの形状を切り出し、テンプレートのインサート穴にインサートを入れ、底面を0.22mm上げ、Φ4のボールカッターでインサートの周囲を加工します。サイズは下の図に示されています。 。 （材料厚さは0.8Tです） 4.プレカット構造の連続金型の材料部分をせん断または最終ステーションでせん断します。外観や触る部分にバリが無い製品のため、前工程で金型をカットする必要があります。プレカット（プレバリとも呼ばれます）。設計時にはバリの方向を決め、上型でプレカットするか下型でプレカットするかを決める必要があります。その構造と特定の設計寸法は次のとおりです。 5. 連続剪断および曲げ構造の操作手順: 最初に切断し、次にナイフの刃を材料の 1 つの厚さの高さまで折ります。 1.5度の傾斜をつけてパンチとノッチの接触面を減らし摩擦を軽減します。パンチカットの底面は2mmストレートになっており、刃の強度を確保し刃欠けを防ぎます。パンチの曲げ刃高さは1.5Tなので、先に切断してから折り曲げることが可能です。 6. エレベーターピンの設計基準
1. 選定原則（1）．一般的にはLBタイプのエジェクタピンΦ8.0が選択されます。スペースが足りない場合は、Φ6.｛｛5｝｝タイプのエジェクタピンを使用することもできます。 (2)。必要な突き出し力が大きく、位置が十分な場合にはΦ10.0のエジェクションピンが使用できます。 (3)。エジェクションピンの長さを選択するときは、次の原則に注意を払う必要があります。標準長さを選択してください。また、型枠に皿穴をあける必要がないかどうかも検討してください。 b.突き出し高さの場合<=10MM, generally use the ejector pin of Φ8.0; when the ejection height is >{{0}}.0MM、エジェクションピンのその他の標準仕様を選択してください。 c.金型を開くときに、スプリングがテンプレートの段差を押さないようにしてください。現象。 d. LB型エジェクタピンはテフロン製で、アルミ、銅などの材質に適しています。仕様はΦ8.0*25、Φ8.{{10}}*30、Φ8.0*35、Φ8.0です。 *402.配置規則 (1) 絞り穴とエジェクタピンは絞り凸部を中心に対称に配置されており、内側ストリッピングも可能です。 (2) 曲げ加工時にエジェクタピンを使用して材料を除去する場合は、パンチの曲げ端にエジェクタピンを 20-30MM ごとに配置する必要があります。曲げコーナーにはエジェクタピンを配置する必要があります。エジェクタピンは4本配置する必要があります。分割点と曲げ端の間の距離は 2.5MM です。 (3) 1 つのエッジを折り曲げる場合、曲げエッジのエジェクタ ピンは上記の原理に従って配置され、折り曲げられていないエッジにはサイズに応じて 2-4 個のエジェクタ ピンが均等に配置されます。エジェクタピンの配置により、通常、エジェクタピンの逃げ穴の端から材料の端または金型の対応する刃先の端までの距離が 4MM になることが保証されます。なお、位置およびサイズは、可能な限り整数または小数点第1位を四捨五入して記載してください。通常、エジェクタピンは内穴精密位置決めピンを挟んで左右対称に2本配置されています。エジェクターピンを取り付けるかどうかに応じて、外観の正確な位置を決定できます。また、エジェクタピンの配置はワーク全体の安定性も考慮する必要があります。 7. サラダホールの設計基準 1. サラダホールの形成手順:最初にサラダ、次にパンチb。最初にパンチし、次にパンチします。 c.最初の穴を開け、サラダを作り、次に 2 の穴を開けます。サラダの穴には 2 つのタイプがあります。浅いサラダホール：浅いサラダホールは3段に分かれています。最初のステップは最初に底の穴をパンチすることです、第 2 のステップはサラダの穴をパンチすることです、そして 3 番目のステップは底の穴をパンチすることです。 3番目のステップでは、サラダに穴を開けます。具体的なサイズは下図の通りです。 b.深いサラダホール：深いサラダホールは2段に分かれています。最初のステップは、最初に底の穴をパンチすることです。 2番目のステップは、サラダホールをパンチすることです。 8. スライドブロックの構造設計基準 1. 一般的に使用されるスライドブロックの固定形式は次のとおりです。スライド ブロックの垂直方向の側面制限に依存する、小型および中型のスライド ブロックに適しています (図 1)。 b.共有加工される大型スライドブロックに適しています。スライドブロックとリミットブロックはブロック形状を採用しています（図2参照）。 c.スライド ブロックの底部にあるリミット プレートに依存して、迅速にロードおよびアンロードする必要がある大型および中型のスライド ブロックに適しています (図 3 を参照)。 d.ニーズに合わせてスライダーを素材に接触させる前にリセットする場合、まずスライダー内の突き出しピンによりスライダーをリセットします。エジェクションピンの長さは通常7mm、突出端面2.0mm、赤色の平線バネを使用します。 (図 4) e.中央の縦pで上下移動、左右のスライダーで横移動が必要なブロックに適しています。中央のスライダーは内側のガイド ポストに依存して、同じ高さのスリーブを備えた左右のスライダーをガイドし、同じ高さのスリーブの長さを制限します。合板の厚さを測って、{{50}}.5mm を追加します。 (図 52. スライダーの一般的な構造と寸法 (1) 大きなスライダーとテンプレートの場合、図 ( 9); 小さなスライダーとテンプレートの場合、外角は R1.{67}} です。R0.3 (2) を R0.5 の内側の角として計算します。 ） (8)はスライダの一般的な構造形式です。(3)図(6)はスライダのサイズが小さくダブテールがセットできない場合に使用されます。また、図(7)(8)の形式では、テンプレートがスライダのW方向のサイズと干渉する場合、図のA、B、C、Dの寸法は通常3mm以上になります。 (4) スライダの嵌合隙間（図の斜線部分）： a. 材質 厚みがある場合０．６以上の場合、テンプレートの対応する一方のギャップは０．０３だけ拡大され、スライダはギャップから離れない。ｂ．材料の厚さが０．６未満の場合、テンプレートの対応する一方のギャップは０．０２だけ拡大される。 、そしてスライダーはギャップを離れません。 c.大および中サイズのスライダー 切断して共有する場合、デザイナーはスライダーの理論上の形状を描くだけで済みます。ステップ部と共用箇所のクリアランスは加工部門が対応します。共用スライダーの合わせクリアランスは一般的に0.02です。 (5) スライダのベベル角 P が 15 度以内の場合。それは自由に選ぶことができます。 15 度より大きい場合、選択できるのは 30 度と 45 度のみであり、ベベル角度は 45 度を超えることはできません。 （６）スライダのベベル角は５度、１０度、３０度、４５度が好ましい。仕様。 3. スライダーの設計に関する考慮事項
ａ．スライダーの垂直方向の移動ストロークは、通常、スライダーの厚さの半分を超えてはなりません。 b.スライダーの確実な動作を確保するには、スライダーの上部に適切な数のリフティングピンまたはスプリングを配置する必要があります。 c.スライダーを共有フォームで処理する場合、2 つのスライダーをテンプレートの中心を中心に 180 度回転させて処理する必要があります。このとき、デザイナーはグラフィック要素を回転させる必要はなく、調整作業は処理部門自身が処理します。 d.図(12)に示すように、テンプレートの中央に小さなスライダーがある場合、このときスライダーの傾きが15度以下であれば、ガイドシュートをテンプレート上で直接カットすることができます。スライダーの傾きが 15 度を超える場合は、テンプレートのガイド溝をブロック状に変更するのが最適です。 9. ローラーとフォールディングナイフの設計基準 1. ローラーはΦ8.00が一般的です。特別な場合には、Φ6.00またはΦ4.00が使用できます。ローラーを加工しない場合は絞り加工は不要です。 2. フォールディングナイフはフライス溝付き合板を使用しており、六角穴付きネジ(M10)で固定されています。 H の値は内側の剥離プレートの厚さよりも小さいです。折りたたみナイフの上部にある内面研削0.1の機能は、主に折りたたみナイフが材料に傷を付けるのを防ぐことです。内側ガイドポストがある場合、折りたたみナイフと内側剥離プレートの間の隙間は+0です。1.内側ガイドポストがない場合、折りたたみナイフと内側剥離プレートの間の隙間は0です。02. 10。側端位置決め設計基準 1. 金型設計では、正確な材料送りを確保するために、ピッチ位置決めを使用して材料送りステップを確実にします。ピッチ位置決めには一般に、タングカットとサイドエッジ位置決めの 2 つの方法があります。サイドエッジ位置決めを採用しているため、寸法が安定しており、ご愛用いただけます。 2. サイドブレードでせん断される材料の幅eは、一般材料では2.0mmです。薄い材料の打ち抜きおよびせん断の場合、値 e は 1.5 mm です (T 0.3 mm 以下)。側端位置決めブロックとパンチ間の隙間は 0.01mm です。側端位置決めブロックと打ち抜きせん断材との隙間は0.03mmです。サイドブレード位置決めブロックのサイズは標準品「ピッチ位置決めブロック」をご参照ください。構造の詳細については、(図 1) を参照してください。 11. カラム設計基準の制限 1. 金型設計において、レターモールド、圧力ライン、および一部の特殊な金型力の不正確さなど、エアパンチ中に金型が部品を損傷するのを防ぐため。バランスが取れたら、力に耐えるためにリミットポストを追加します。 2. リミット方法は、インモールドリミットとアウトモールドリミットの 2 種類に分けられます。一般的に、Φ20は型内限界に使用され、Φ30とΦ40は型外位置に使用されます。 3. リミットコラムの本体寸法は標準部品「リミットコラム」を参照してください。 4.限界柱の高さについては、キャラクターモールドの場合は圧力ライン上に限界柱を印刷する必要があります。テンプレート（0.6～0.8T）を金型の内側に突き出し、金型の外側にリミットコラムを追加するだけです。上限値と下限値の列の高さは均等に分割されますが、整数に分割されます。だまされないように身長差は大きい方が良いです。 12. 兼用ピンの設計基準 1. 兼用ピンの選定： 兼用リフティングピンの選択は、材料の厚さだけでなく、金型のサイズも考慮する必要があります（金型のサイズを優先するのが原則です）。大きい方）。具体的な寸法は標準品「兼用フローティングピン」をご参照ください。兼用リフティング ピンには、関連する寸法があります (図を参照)。 2. ストリッパプレートの兼用リフティングピンの逃げ深さは、ワークの品質に直接影響します。レリーフが深すぎたり浅すぎたりすると、材料の端が潰れたり、切れてしまったりします。この現象の発生を軽減するため、標準兼用ピンの仕様に応じて、図の表を参照してストリッパプレートの逃げ深さを決定することができます。 3. 金型を開くときに、兼用リフティングピンの浮上高さが、金型を開くときに内側のガイドポストのガイド長さを超える場合、ガイドポストが下型から離れるとき、リフティングピンの頭はまだ残っています。ストリッパープレートの中。リフティングピンのプレートとのクリアランスが小さすぎるため、型開力のバランスが崩れ、リフティングピンが折れてしまいます。したがってリフティングピンのプレートからのクリアランスは片側2.0mmとなります。但し、材料が薄い場合や材料の幅が狭い場合には、実際の状況に応じて基板を取り外すためのクリアランスを決定してください。リフティングピンは、位置決めと昇降の機能だけでなく、スムーズな送りを実現します。したがって、せん断前の素材とリフティングピンの隙間は0.10mmと規定されています。せん断後の素材とリフティングピンの隙間は0.03mmです。 。 13. 位置決め設計基準 製品の寸法精度や調整要求はますます高くなっており、金型設計において位置決めは無視できません。 1. 測位は場所により内部測位と外部測位の 2 種類に分けられます。 2. 内側の位置決めブロック（ピン）Aと製品の隙間は0.03mm、外側の位置決めブロック（ピン）Bと製品の隙間は0.05mmです。 3. 内側位置決めの両側に対称のエジェクタピン D があり、内側位置決めとの隙間は図のようになります。内側位置決めブロック（ピン）A がない場合、外側位置決めブロック B とワークとの隙間は 0.03mm としてください。 4. 外部の位置決めには、実際の状況に応じて特殊な形状または円を最初に使用することもできますが、位置決めにはできるだけ切断エッジを使用する必要があります。 5. 外側の位置決めの有効部は内側の位置決めの有効部より 3-5mm 高くしてください。 6. 内側の位置決めストリッパープレートのクリアランスは +0.05mm です。外側位置決めストリッパープレートのクリアランスは+0.5mmです。特殊形状の外側位置決めストリッパプレートのクリアランスは+0.1mmです。
一般的に使用されるいくつかの抜歯形式を下図に示します。 (上向きおよび下向きの抜歯パンチはすべて同じ長さであるため、交換が容易です)
14. 抜歯構造設計基準と抜歯製作基準：抜歯の計算原理は定積原理である。一般に抜歯穴の高さはH=3P（Pは歯間距離）となります。 R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/{{9} })EF*EF,∴プレパンチング=ψD-2AB .1。 Tが0.5以下の場合、EF=100﹪T2を採用します。 0.5 のとき
一般的に使用される抜歯方法を下図に示します。 （上向き抜歯パンチと下向き抜歯パンチの長さが同じなので、交換が容易です）
15. ストリップノッチの設計基準 1. 連続金型の設計では、送り不良によるストリップの隙間や二次せん断によるバリの発生が考えられるため、上記問題を解決するために工程ギャップを追加して設計します。 。 2. 標準形状のノッチ：シャーリングパンチが0.3mmを超えると、切り残しによるバリを回避できます。 3. 概略図は次のとおりです。
