1. キャビティとコアは 3 次元の表面です。
プラスチック部品の外部形状と内部形状は、キャビティとコアによって直接形成されます。このような複雑な三次元面は加工が難しく、特にキャビティの止まり穴内成形面の加工が困難です。従来の加工方法を使用すると、高い技術レベルの作業員、多くの補助治具や工具が必要となるだけでなく、加工サイクルも長くなります。
2. 高精度と表面品質の要件、長寿命の要件。
現在、一般的なプラスチック部品の寸法精度要求はIT{{0}}、表面粗さはRa0.2-0.1μmです。対応する射出成形品の寸法精度要求はIT5-6、表面粗さはRa0.1μm以下です。レーザーディスク記録面の粗さは鏡面加工レベル0.02-0.01μmに達する必要があり、金型の表面粗さは0.01μm以下にする必要があります。
効率を向上させ、コストを削減するには、長寿命の射出成形金型が非常に必要です。現在、射出成形金型の寿命は100万回以上が一般的に求められています。精密射出成形金型では、圧力による金型の変形を防ぐために、剛性の高い金型フレームを使用し、テンプレートの厚さを増し、支柱や円錐形の位置決め要素を追加する必要があります。場合によっては内圧が100MPaに達することもあります。
エジェクタ装置は製品の変形や寸法精度に影響を与える重要な要素であるため、どの位置でも均一に離型できるように最適なエジェクタポイントを選択する必要があります。高精度射出成形金型の構造はインレイ構造やフル分割構造が多く、加工精度や金型部品の互換性の大幅な向上が求められます。
3. 長いプロセスフローと厳しい製造時間。
金型専門家の羅百輝氏は、射出成形部品のほとんどは他の部品と組み合わせて完成品を形成しており、多くの場合、他の部品はすでに完成しており、射出成形部品の組み合わせの発売を心待ちにしていると考えています。製品の形状や寸法精度が非常に高く、また樹脂材料の特性の違いにより、金型製作後に何度も金型のテストと修正を繰り返す必要があり、開発・納期が非常にかかります。きつい。
4. 設計と製造を別の場所で行う。
金型の製造が最終目標ではなく、最終的な製品設計はユーザーから提案されます。金型メーカーはユーザーの要望に応じて金型を設計・製造します。多くの場合、製品の射出生産は他のメーカーでも行われています。そのため、製品設計、金型設計・製造、製品生産が別の場所で行われる状況が発生しています。
5. 専門的な分業とダイナミックな組み合わせ。
金型の生産バッチは小さく、通常は単一部品の生産に属しますが、金型には大型の金型フレームから小型のエジェクターまで、多くの標準部品が必要です。これらは一メーカーだけでは完成できず、製造工程も複雑で、通常の設備とCNC設備の併用は非常にアンバランスです。
