金型は現代の産業において極めて重要な役割を果たしており、その品質は製品の品質に直接影響します。 金型の寿命や精度の向上、金型の製造サイクルの短縮は、多くの企業にとって早急に解決すべき技術課題となっています。 しかし、金型の使用中には、崩壊、変形、摩耗、さらには破損などの故障形態が頻繁に発生します。
アルゴンアーク溶接修理
連続送給される溶接ワイヤとワークとの間の燃焼アークとトーチノズルから噴出されるガスシールドアークを熱源として溶接を行います。 現在、アルゴンアーク溶接は一般的に使用されている方法であり、炭素鋼や合金鋼を含むほとんどの主要な金属に適用できます。 金属不活性ガスシールド溶接は、ステンレス鋼、アルミニウム、マグネシウム、銅、チタン、ジルコニウム、ニッケル合金に適しています。 安価なため金型の補修溶接に多く使用されていますが、熱影響範囲が大きく、はんだ接合部が大きいなどの欠点があります。 精密金型の修理は徐々にレーザー溶接に取って代わられています。
金型パッチングマシンの修理
金型修復機は、金型表面の磨耗や加工欠陥を修復するためのハイテク機器です。 金型修復機は金型を強化し、長寿命で優れた経済的メリットをもたらします。 さまざまな鉄基合金（炭素鋼、合金鋼、鋳鉄）、ニッケル基合金、その他の金属材料に適用でき、金型やワークの表面を強化、修復し、寿命を大幅に延長します。
1. 金型修正機の原理
高周波電気火花放電の原理を利用し、ワークの熱肉盛溶接により金型の表面欠陥や摩耗を修復します。 主な特徴は、熱影響を受ける領域が小さく、修復後に金型が変形せず、アニーリングも不要で、応力集中も発生せず、亀裂も生じないため、金型の完全性が保証されます。 また、金型ワークの表面を強化して、耐摩耗性、耐熱性、耐食性、その他の金型の性能要件を満たすために使用することもできます。
2. 適用範囲
金型修理機は、機械、自動車、軽工業、家庭電化製品、石油、化学工業、電力業界で、熱間押出金型、温間押出フィルムツール、熱間鍛造金型、ロール、金型の修理および表面強化処理に使用できます。重要な部分。
たとえば、ESD-05 電気スパーク表面修復機は、射出成形金型の摩耗、打撲傷、傷の修復や、亜鉛アルミニウム金型などのダイカスト金型の錆、剥離、損傷の修復に使用できます。 -鋳造金型。 機械の電力は900W、入力電圧はAC220V、周波数は50〜500Hz、電圧範囲は20〜100V、出力パーセントは10パーセント〜100パーセントです。
刷毛メッキ修理
ブラシめっき技術には特殊なDC電源装置を採用しています。 電源の正極は、ブラシメッキ中に陽極としてメッキペンに接続されます。 ブラシメッキ中、電源の陰極は陰極としてワークピースに接続されます。 メッキペンは通常、アノード材料として高純度の微細グラファイトブロック、綿で包まれたグラファイトブロック、および耐摩耗性のポリエステル綿スリーブを使用します。
作業時は、電源アセンブリを適切な電圧に調整し、めっき液に浸しためっきペンを一定の相対速度で補修対象物の表面に接触させ、めっき液中の金属イオンを表面に拡散させます。電界力の作用下にあるワークの表面では、表面で得られた電子が金属原子に還元され、その金属原子が析出・結晶化して被膜を形成します。つまり、必要な均一な析出層がワーク表面に得られます。修復されたプラスチック金型キャビティの作業面。
プラズマ表面仕上げ機、プラズマスプレー溶接機、シャフト表面仕上げ修理
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レーザーによる表面修復
レーザー溶接は、高出力のコヒーレントな単色光子流によって集束されたレーザー光線を熱源として使用して行われる溶接です。 この溶接方法には通常、連続パワーレーザー溶接とパルスパワーレーザー溶接があります。 レーザー溶接は真空中で行う必要がないという利点がありますが、電子ビーム溶接ほど溶け込みが強くないという欠点があります。 レーザー溶接時の精密なエネルギー制御が可能となり、精密機器の溶接が実現します。 多くの金属に適用でき、特に一部の溶接が難しい金属や異種金属の溶接を解決できます。 現在では金型の補修に広く使用されております。
レーザークラッド技術
レーザー表面クラッディング技術は、レーザービームの作用下で合金粉末またはセラミック粉末と基板の表面を急速に加熱および溶解することです。 ビームが除去された後、自励冷却により、非常に低い希釈率で表面コーティングが形成され、基板材料との冶金学的結合が形成されます。 、それにより、表面強化方法の基材表面の耐摩耗性、耐食性、耐熱性、耐酸化性および電気的特性が大幅に向上します。
たとえば、60# 鋼をカーボン タングステン レーザーでクラッドした後、硬度は 2200HV 以上に達し、耐摩耗性はベースの 60# 鋼の約 20 倍になります。 Q235鋼の表面にCoCrSiB合金をレーザークラッドした後、その耐摩耗性を火炎溶射と比較したところ、前者の耐食性が後者よりも大幅に高いことがわかりました。
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レーザークラッディングは、粉末供給プロセスに応じて、粉末プリセット方式と同期粉末供給方式の 2 つのタイプに分類できます。 2 つの方法の効果は似ています。 同期粉末供給法には、自動制御が容易で、レーザーエネルギー吸収率が高く、内部細孔がないという利点があり、特にクラッドサーメットでは、クラッド層の耐クラック性を大幅に向上させることができるため、硬質セラミック相を安定させることができます。クラッド層内に均一に分布する利点。
1 レーザークラッドの特徴
(1) 冷却速度が速く（最大 106K/s）、急冷凝固過程に属し、微細粒組織が得られたり、平衡状態では得られない新相が生成しやすい。不安定相と非晶質状態。
(2) コーティングの希釈率が低く (通常 5 パーセント未満)、基材との強固な金属結合または界面拡散結合を持っています。 レーザープロセスパラメータを調整することにより、低い希釈率で良好なコーティングを得ることができ、コーティング組成物と制御可能な希釈率が得られます。
（３）入熱および歪みが小さく、特に高出力密度の急速クラッディングを使用する場合、変形を部品の組立公差内に抑えることができる。
(4) 特に低融点金属の表面に高融点合金を堆積させる場合、粉末の選択にほとんど制限がありません。
(5) クラッド層の厚さの範囲が広く、粉末供給の 1 パスでのコーティング厚さは 0.2-2.0mm です。
（６）部分溶接が可能であり、材料消費量が少なくコストパフォーマンスに優れている。
(7) ビーム照準により、アクセスできない領域が覆われてしまう可能性があります。
(8) このプロセスは自動化が容易で、一般的な摩耗部品の磨耗修理に非常に適しています。
