スタンピング部品の歪みは、主要な自動車メーカーでよく見られる生産プロセスにおける一般的な品質欠陥です。 一方では、生産プロセスの安定性と生産効率が低下し、部品のスクラップ率が増加します。 一方で、金型の深刻な摩耗を引き起こし、金型の寿命とプレス部品の精度を低下させ、金型の修理回数と生産のダウンタイムを増加させます。
起毛の本質は、ワーク表面と金型の局所的な凝着（咬合）によるものです。 昼寝の問題を改善する方法はたくさんあります。 基本的な原理は、金型と加工部品の間の摩擦対の性質を変更して、摩擦対が付着しにくい材料で作られるようにすることです。 交換。 金型が生産現場のデバッグ段階に入った後、通常、ピッキングの問題を改善するには次の方法があります。 1.金型の材料を変更し、金型の硬度を上げます。 2.硬質クロムメッキ、PVD、TDなどの金型の表面を処理します。 RNT技術などのナノコーティングによるコーティング。 4.金型と加工部品の間に他の物質の層を追加して、加工部品を金型から分離します（潤滑剤または特殊な潤滑剤を適用するか、PVCおよびその他の材料の層を追加するなど）。 5. 自己潤滑性のコーティングされた鋼板を使用してください。
金型材料に関しては、金型鋼SKD11、CR12MOVなどは、耐摩耗性および閉塞防止材料として認識されています。 熱処理後、硬度はクロム硬度 HRC58-63 度に達することがあります。 このような材料は、金型が小さく、部品の形状が比較的単純な場合に使用できます。 ただし、この材料は熱処理後の加工が難しく、非常に脆く、割れやすく、コストが高く、サイズが限られています。また、この種の材料は熱処理後の変形が大きく、熱処理後の研究開発作業は膨大です。 .
自動車のインナパネルの形状は比較的複雑で、高強度鋼板の使用が増えています。 この種の部品には、金型の全体的な性能に対する要求が高くなります。 通常は象嵌構造を採用しています。 現在、インレーの表面処理プロセスには、TD、メッキ ハード クロム、窒化、PVD などがあります。
TD処理とは、Thermal Diffusion Carbide Coating Process（サーマル・ディフュージョン・カーバイド・コーティング・プロセス）の略です。 この技術は、1970 年代に日本の豊田中央研究所によって最初に開発され、特許が取得されました。 トヨタ・ディフュージョン・プロセス、略してTDとも呼ばれます。 プロセス、つまり TD 処理。 わが国では溶融塩溶浸金属とも呼ばれています。 その名の通り硼砂を溶かした中に工作物を入れ、高温拡散により工作物表面に金属炭化物皮膜を形成する原理です。
TDコーティング処理の主な特徴は次のとおりです。高いコーティング硬度、HVは約3000に達することができ、高い耐摩耗性、引張抵抗、耐食性およびその他の特性、およびTDコーティングの耐用年数は約100,000ユニットです。 しかし、TDコーティング層処理には金型材料に対する高い要件があり、高温処理中に発生する熱応力、相転移応力、および特定の体積変化により、熱処理中に金型が変形したり、ひび割れたりすることさえあります。 ひび割れも発生します。 TDコーティング処理は、金型の加工品質と形状に高い要件があります。 また、TDコーティング処理後の加工が難しく、設計変更や金型調整・補修のニーズに応えられません。 他の表面処理を施した金型の場合、元の表面処理を完全に除去する必要があります。そうしないと、TD クラッドの表面品質に影響を与えます。 さらに、TD被覆処理技術は、一般に3-4回の処理後に耐用年数を短縮します。
PVD（Physical Vapor Deposition）は物理蒸着法であり、PVDコーティングは物理蒸着法によって製造された表面コーティングです。 優れた耐伸縮性があり、コーティングの硬度は HV2000-3000 と同じか、それ以上になるため、耐摩耗性に優れ、加工温度が比較的低く、加工後の変形が少なくなります。ワークは小さく、寿命に影響を与えずに何度も処理できます。 などの利点がありますが、コーティングと基材との結合力が弱く、深絞り金型や成形圧力の高い金型に使用するとコーティングが脱落しやすく、耐歪み性や耐歪み性が発揮できません。耐摩耗効果。
PVDコーティング
外板金型のサイズは一般的に大きいです。 モザイク構造にすると継ぎ目に歪みが生じるため、全体構造を採用するものがほとんどで、材質はダクタイル鋳鉄などの鋳鉄が一般的です。 成形送り部分の硬度は、火炎焼入れ後に約 HRC50-55 度に達することがあります。
全体構造の外板金型の表面処理の大部分は硬質クロムメッキ処理を採用していますが、その表面硬化効果は限定的で、表面硬度は約1000HVです。 また、硬質クロムめっき層は金型母材と機械的に結合しているため、容易にコーティングが剥がれると耐傷性能が失われます。 表面硬化層が摩耗すると、再びザラつきが現れます。表面硬化層の寿命は、一般的に 50,000 ～ 100,000 単位です。
クロム
RNT は近年の新興技術です。 その動作原理は、金型キャビティを RNT コーティング液でコーティングした後、コーティング ナノ分子が圧力によって拡散し、金型の表面に作用してナノ金属炭化物コーティングを形成することです。 プロセスは内側から外側に広がり、厚さと硬度は金型の作業時間によって異なります。金型の作業時間が長くなり、コーティングの厚さは0.1-1μmになり、コーティングの硬度はコーティングはHV1100-1600です。 金型に大きな負荷がかかっても、母材の塑性変形により表面のコーティング層が脱落・脱落することがありません。 その厚さと硬度は、金型の作業時間と内側から外側へのコーティングの数とともに増加します。 RNT コーティングを 1 回適用すると、毛羽立ちのない 100-500 ピースが保証されます。 しかし、毛羽立ちの激しい部品や製造時に発熱する部品、超高強度鋼板への適用はまだ未熟で、コストも割高です。
製造工程で合理的な潤滑剤を使用すると、摩擦状態を効果的に改善し、毛羽立ちを減らすことができます。 その主な機能は、接触ペアを潤滑油膜で分離することです。 給油は通常、手動またはライン上の自動装置で行われます。 さらに、潤滑剤を使用すると、ダークスポットやひび割れの問題も効果的に減らすことができます。 ただし、潤滑剤を使用すると、環境が汚れて滑りやすくなります。 作業環境に対するオイルコーティングの影響を改善するために、宝鋼、武漢鉄鋼、馬鞍山鉄鋼などの鉄鋼会社は、近年、自己潤滑鋼板を開発しました。 自己潤滑性被覆鋼板の使用により、自己潤滑性に優れています。 耐食性、耐指紋性、加工成形性、塗装性などの特性。主に鋼板に有機皮膜をロールコートすることで、プレス加工時に潤滑油を塗布する必要がありません。 ただし、使用コストがやや高く、広く使用されていません。
成形荷重や成形材料は多種多様であるため、ワーク歪みの問題を解決するために、その効果の有効性、製品のバッチサイズ、実現の難しさ、およびその実現の難しさを考慮することに加えて、その種類または複数の対策が使用されます。経済性も考慮する必要があります。 などの問題を解決し、最終的に最適な方法を選択します。
