ゲートの設計は、プラスチック部品のサイズ、形状、金型構造、射出プロセス条件、性能に関連します。しかし、基本的な機能を考えると、ゲート断面は小さく、長さを短くする必要があります。これによってのみ、流量の増加、急速な冷却と閉鎖、プラスチック部品の分離の容易さ、ゲート跡の最小化などの要件を実現できます。満たされる。
1. ゲート位置が満たすべき要件
外観要件（ゲート跡、ウェルドライン） 製品機能要件 金型加工要件 製品の反り、変形 ゲートは外しやすいか？成形プロセスの制御が容易
2. 生産および機能への影響
流動長によって、射出圧力、型締力、および製品が充填されているかどうかが決まります。流動長を短くすると、射出圧力と型締力が低下します。
ゲートの位置は、保持圧力、保持圧力の大きさ、保持圧力のバランスに影響します。残留応力を避けるために、ゲートを製品の力の位置 (ベアリングなど) から遠ざけてください。ゲートの位置は風の滞留を避けるために排気を考慮する必要があります。ずれを避けるため、ゲートを製品の弱い部分や埋め込まれた部分に配置しないでください。
3. ゲート位置選択のヒント
ゲート
ゲートは、ランナーと金型キャビティを接続するために使用される、断面積が小さい短い溝です。以下の効果を得るには、断面積を小さくする必要があります。
金型キャビティが充填された直後は、ゲートが冷えています。痕跡が少なく簡易な脱水ゲートが完成し、複数の金型キャビティへの充填制御が容易になり、過剰充填現象が軽減されます。
ゲートの位置とサイズ
① 製品の最も厚い部分にゲートを設置します。最も厚い部分から注入することで、より良い充填効果と保圧効果が得られます。保圧が不十分な場合、厚い部分よりも薄い部分の方が早く固まってしまいます。ヒステリシスやショート ショットを避けるため、厚さが急激に変化する場所にゲートを配置しないでください。
②できるだけ製品の中心から注いでください。ゲートを製品の中心に配置すると、等しい流れ長が得られます。流れの長さの大きさは、必要な射出圧力に影響します。中心から注ぐことで全方向の保圧が均一となり、不均一な体積収縮を防ぐことができます。
③プラスチックがランナーに流れ込むと、まず金型表面に近いプラスチックが冷えて（冷えて）固まります。プラスチックが再び前方に流れるとき、プラスチックは固化したプラスチック層を通って流れるだけです。プラスチックは熱伝導率が低い材料であるため、固体プラスチックは絶縁層と流動可能な保持層を形成します。
したがって、理想的には、最良の塑性流動効果を達成するには、ゲートをクロスフロー チャネル層に設定する必要があります。この状況は、円形および六角形のクロスフロー チャネルで最も一般的です。ただし、台形クロスフロー チャネルでは、ゲートをフロー チャネルの中央に設定できないため、この効果を実現できません。ゲートの位置を決定するときは、次の原則に従う必要があります。
金型キャビティの各部分に射出されるゴムは、できる限り均一である必要があります。金型に射出されたゴムは、射出プロセスのすべての段階で均一で安定したフロー フロントを維持する必要があります。溶接痕、気泡、空洞、ボイド、不十分な注入およびスプレーの可能性を考慮する必要があります。脱水操作はできるだけ簡単であるべきで、できれば自動操作であるべきです。ゲートの位置はあらゆる面で調整する必要があります。
ゲートの設計には厳格なルールはなく、そのほとんどは経験に基づいています。ただし、妥協する必要がある基本要素が 2 つあります。プラスチックが通過するときの圧力損失を低減するには、ゲート断面積が大きいほど良く、チャネル長は短いほど良いです。
冷却しやすく、プラスチックの過度の逆流を防ぐために、ゲートは狭くする必要があります。したがって、ゲートはランナーの中心にあり、その断面はできるだけ円形である必要があります。ただし、ゲートのスイッチは通常モジュールのスイッチによって決まります。ゲートサイズ
ゲートのサイズは、断面積とゲート長によって決まります。最適なゲート サイズは次の要因によって決まります。
ゴム流動特性 モジュール厚さ 金型キャビティに注入されるゴム量 溶融温度 金型温度
4. ゲートバランス
バランスの取れたランナー システムが得られない場合は、次のゲート バランス方法を使用して、均一な射出成形の目標を達成できます。この方法は、多数の金型キャビティを備えたツーリングに適しています。
ゲートバランスの方法には、ゲートチャネルの長さを変更する方法とゲートの断面積を変更する方法の 2 つがあります。また、金型キャビティの投影面積が異なる場合、ゲートのバランスも必要になります。
このとき、ゲートのサイズを決定するには、まずいずれかのゲートのサイズを決定し、対応する金型キャビティの体積に対するその比率を調べ、この比率をそのゲートと対応する各ゲートの比較に適用する必要があります。金型キャビティを確認すると、各ゲートのサイズが順番にわかります。実際の試行噴射後、ゲートバランシング操作を完了できます。
5. ダイレクトゲートまたは大型ゲート
ランナーは最終製品にプラスチックを直接供給し、ランナーは完成品に接着します。 2枚金型の場合、大きいゲートは通常1個に1個ですが、3枚金型やホットランナー金型の設計では、大きなゲートが1個に1個になることがあります。 欠点：表面にゲート跡がつきます。ゲート痕の大きさはノズルの細径穴に依存し、完成品の外観に影響します。
6. ノズルの離型角度、ノズル長さ
したがって、上記ノズルのサイズを小さくすることにより、大きなスプルーマークを軽減することができる。ただし、ノズル径はノズル径の影響を受けるため、スプルーは脱型しやすくする必要があるため、脱型角度を3度未満にすることはできず、ノズル長だけを短くし、ノズルを長くすることも可能です。
ゲートの選択:
ゲートはランナーとキャビティの間の接続部分であり、射出成形金型の供給システムの最後の部分でもあります。その基本的な機能は次のとおりです。
ランナーからの溶融プラスチックを最速の速度でキャビティに進入させます。キャビティが充填された後、ゲートを急速に冷却して閉じることができ、冷却されていないプラスチックがキャビティに逆流するのを防ぎます。
PS: ノズルは金型の中で非常に重要な部分を占めます。加熱・溶融したプラスチックをノズルから金型内に射出して製品を成形し、前型（Aプレート）の中央に組み立てます。
7. まとめ
ゲートの設計は、プラスチック部品のサイズ、形状、金型構造、射出プロセス条件、性能に関連します。しかし、基本的な機能を考えると、流量の増加、急速冷却と閉鎖、プラスチック部品の分離の促進、ゲート跡の最小化などの要件を実現できるため、ゲート断面は小さく、長さも短くする必要があります。会った。
ゲート設計の重要なポイントは次のように要約できます。
1) プラスチック部品セクションの厚い部分でゲートが開き、溶融材料が厚い材料セクションから薄いセクションに流れ、金型への完全な充填が保証されます。
2) ゲート位置の選択により、圧力損失を低減するためにプラスチック充填プロセスが可能な限り短縮される必要があります。
3) ゲート位置の選択は、キャビティ内の空気の除去に役立つものでなければなりません。
4) ゲートは、溶融材料がキャビティに直接突入することを許可すべきではありません。そうでないと、渦が発生し、プラスチック部品にらせん状の跡が残ります。特に狭いゲートではこの欠陥が発生しやすくなります。
5) ゲート位置の選択は、特に円形または円筒形のプラスチック部品の場合、プラスチック表面に継ぎ目の形成を防ぐ必要があります。プラスチック部品では、ゲート表面の溶融材料の注入点にコールド ウェルを追加する必要があります。
6) 細長いコアを備えた射出成形金型のゲート位置は、成形コアが材料の流れによって変形するのを防ぐために、成形コアから遠く離れている必要があります。
7) 大型または平坦なプラスチック部品を成形する場合、複合ゲートを使用して反り、変形、材料不足を防ぐことができます。
8) ゲートは、エッジの底部など、プラスチック部品の外観に影響を与えない位置で可能な限り開く必要があります。
9) ゲートのサイズは、プラスチック部品のサイズ、形状、性能によって異なります。
10) 多数個取りの射出成形金型を設計する場合は、ゲートのバランスとランナーのバランスを考慮し、溶融材料が均一に充填されるようにしてください。
