通常、金型設計仕様は、成形部品の仕様に基づいてプロセス エンジニアによって提案されます。金型の製造には通常、元のデータの収集、分析、消化といういくつかのプロセスが含まれます。金型と組立図を描く。校正、レビュー、トレース、印刷用の送信。すべての部品の図面を作成します。試作・金型修理。データの整理とアーカイブ。
図1
金型製造プロセスの合理性と一貫性を確保し、加工技術を最適化し、金型の生産速度を向上させるために、各金型工場は通常、独自のプロセス標準を開発しています。この記事では、自動車製造業界に焦点を当てた参考規格を提供し、いくつかの重要な自動車部品金型のプロセスをリストします。
図2
1. プロセスカードを作成するプロセスエンジニア
プロセスカードを作成する際、プロセスエンジニアは、加工代、取り代の位置、表面粗さの要件、および注意事項を明確に示す必要があります。
加工プロセスフローカード作成の原則：精度と品質を確保しながら、加工効率の高い設備を優先します。フライス盤、CNC 機械、研削盤は、ワイヤー切断や EDM よりも高速で、特に EDM は最も低速です。図面上の寸法は任意に変更することはできません。
図3
注: すべてのテンプレートは精密に機械加工されています。水タンクはさらなる処理のために工場に戻されます。
金型ブランクが工場に戻った後、フィッターの要件は次のとおりです。
1. プレートAとBの基準面は面一ですか？基準角度は直角ですか？
2. ガイドピラーやガイドスリーブの開閉はスムーズですか？
3. モールドフレームのネジやネジ穴は標準ですか?
4. 下ガイドピラーとリターンピンは滑らかですか？
5. テンプレートが変形していたり、表面が黒くなっていませんか?
図4
図5
注: プレート A と B の赤い表面は 3 mm の余裕をもって粗くする必要があります。残りの表面は必要なレベルまで機械加工する必要があります。
2. 加工代の考え方
1. 熱処理が必要なワークの場合は、熱処理前に加工済みの外形寸法の各辺に 0.25 mm の研削代を追加してください。-
2. CNC 粗加工が必要なモールドコアとインサートの場合は、各側に 0.2 mm の余裕を持たせてください。
3. フィッターのフライス盤で粗フライス加工が必要なワークピースの場合は、両側に 0.3 ～ 0.5 mm の余裕を持たせてください。ワイヤ放電加工後に研削が必要なワークの場合、形状部品の場合は片側0.05mm、外形の荒加工の場合は片側0.1mmの研削代を考慮してください。
4. CNC 仕上げおよび EDM 後の鏡面研磨の場合は、各面に 0.03 mm の研磨代を考慮してください。
3. 加工精度の要求
金型寸法の製造精度は 0.005 ～ 0.02 mm の範囲内である必要があります。直角度の要件は 0.01 ～ 0.02 mm の範囲内である必要があります。同軸度の要件は 0.01 ～ 0.03 mm の範囲内である必要があります。移動金型と固定金型のパーティング面の上面と下面の平行度は0.01～0.03mmの範囲とします。
型を閉じた後、パーティング面間のギャップは成形プラスチックのオーバーフロー値より小さくなければなりません。他の金型プレートの合わせ面の平行度要件は 0.01 ～ 0.02 mm の範囲内である必要があります。固定部の嵌合精度は0.01～0.02mmの範囲で選ばれるのが一般的です。小さなコアにかみ合い要件がない場合、または寸法にほとんど影響がない場合は、0.01 ～ 0.02 mm の両面すきまばめを使用できます。-摺動部のはめあい精度は一般的にH7/e6、H7/f7、H7/g6の3種類から選ばれます。
注: 鏡面に取り付け段差のあるインサートがある場合、はめ込みがきつくなりすぎないように注意してください。インサートを前方からノックバックする際、ノックに使用した工具により鏡面を傷つける可能性があります。製品寸法に影響がない場合は、両側0.01～0.02mm程度の隙間があっても問題ありません。
図6
4. CNC電極除去の原理
金型キャビティコアの場合、最初に主外観電極を取り外し、次に他の主電極を取り外し、最後に局所電極を取り外します。固定金型の外観電極は一括して加工する必要があります。 CNC でクリアできない領域については、固定金型の完全でシームレスな外観を確保するために、ワイヤー カットを使用してコーナーをクリアする必要があります。可動金型内で同様の深さのリブ、リブ、ピラーを補強するには、可能な限り 1 つの電極上で一緒に加工する必要があります。電気パルス中の炭素の蓄積を防ぐために、より深いリブをインサートとして作成し、電極の側面で個別に機械加工する必要があります。 CNC フライス加工後に可動モールド電極の角をきれいにするためにワイヤーを切断することは避けてください。必要に応じて、電極を分解するか、直接ワイヤーカットを使用する必要があります。銅材料を節約するために、間隔が 35 mm を超える可動金型内のリブとリブ位置またはピラーを個別に機械加工する必要があります。大きな電極の場合、荒加工用 EDM エッジには片側 0.3mm のマージンが必要で、仕上げ用 EDM エッジには片側に 0.15mm のマージンが必要です。一般電極の場合、荒加工刃は片側0.2mm、仕上げ加工刃は片側0.1mmの余裕を持たせてください。小さな電極の場合、荒加工用 EDM エッジには片側 0.15mm のマージンが必要で、仕上げ用 EDM エッジには片側に 0.07mm のマージンが必要です。
図7
5. CNC 加工原理
CNC 荒加工が必要なモールドコアとインサートの場合は、片側に 0.2 mm のマージンを確保する必要があります。熱処理後に CNC 仕上げが必要なワークの場合、製品の外観が許せば、必要な深さまで仕上げることができる金型キャビティとコアの CNC 加工を優先する必要があります。 CNC 加工が不可能な場合は、放電加工 (EDM) を使用して電極を作成する必要があります。
図8
6. 可動および静的モールドコアの加工プロセス
1) 材料の準備;
2) フライス加工: 水路の穴あけ (水路プラグの最深部は水平水路から 3 ～ 4 mm である必要があります)、ねじ穴、ドリルとタップのネジ穴、エジェクターのピン穴のドリルとリーミング、金型番号のマーク、基準角度、および取り付けプラットフォームのクリアランス。
3) CNC 加工: 粗加工;
4) 熱処理: 硬度要件を指定します。
5) 研削: 六角アングル定規を研削し、外形がフレーム寸法に正確であることを確認します (金型コアが 1 ピースの場合、外形寸法は図面寸法より 0.03 mm ～ 0.05 mm マイナスする必要があります。モールドコアが 2 ピースの場合、2 つのピースの外形寸法の合計は図面寸法より 0.03 mm ～ 0.05 mm マイナスする必要があります)、⊥0.01、 ∥0.01。研削によって形成できる部品は研削する必要があります。
6) CNC 精密加工が必要な金型コアの場合は、CNC 加工を手配します. 7) 微細加工: 文字または金型番号を含むキャビティには彫刻が必要です。
8) ワイヤー放電加工: インサート穴、アングルエジェクター穴、エジェクターピン穴、ノズル穴などの中線加工。
9) 放電加工：図面とパルス指示書に従って加工します。
10) 研磨: プロセスフローカードに研磨粗さと要件を指定します。ワークピース上の研磨領域をマーカーでマークします。鏡面仕上げが必要なワークの場合、時間が足りない場合は、まず粗研磨を行い、試作後に精密研磨を行うことも可能です。
１１）組立及び試作。
図9
7. インレイの主な加工工程
1) 材料の準備: プロセスエンジニアは、ワークピースを単一の部品として加工するか、複数の部品をまとめて加工するかを、そのサイズと形状に基づいて決定します。複数の部品を一緒に加工する場合、プロセス エンジニアはワークの加工レイアウト図を作成する必要があります。
2) フライス加工: フィッターは、プロセスエンジニアから提供されたワーク図面またはレイアウト図に従って機械加工を実行します。これには、水路の穴あけ（水路プラグの最深部が水平水路から 3 ～ 4 mm である必要があります）、ねじ穴加工、ドリルおよびタッピングねじ穴の穴あけ、エジェクタ ピン穴の穴あけおよびリーマ加工、成形領域の荒加工、金型の番号付け、および取り付けテーブルの調整が含まれます。
3) CNC 加工: CNC 荒加工が必要なワークについては、CNC 荒加工を手配します。
4) 熱処理: 硬度要件が指定されます。
5) 研磨：六角アングル定規を研磨します。研削で成形できる部品は研削して形状を整える必要があります。
6) CNC精密加工が必要なワークについては、CNC精密加工を手配いたします。インレイに文字または金型番号がある場合は、彫刻が必要です. 7) ワイヤー放電加工: 中型ワイヤー カッターを使用して、インサート穴、傾斜エジェクター穴、エジェクター ピン穴などを加工します。
8) 放電加工：図面とパルス指示書に従って加工します。
9) 研磨: プロセスフローカードに研磨粗さと要件を指定します。ワークピース上の研磨領域をマーカーでマークします。鏡面仕上げが必要なワークの場合、サイクルタイムが足りない場合は、まず粗研磨を行い、試作後に精密研磨を行うことも可能です。
10) 組立て及び試作。
図10
8. 異形チップの加工工程
プロセス1:
1) ワイヤー放電加工：中型ワイヤーカッターを使用して外形寸法を正確に切断し（A/B ビュー）、シートを引っ張り、厚さの余裕を残し、研削し、成形領域を粗くします。
2) 研削：厚みや角度を研削し、インサートを成形します。
3) 放電加工;
4) 研磨。
プロセス2:
1) ワイヤー放電加工: 外形、挿入穴、エジェクター ピン穴を中型ワイヤー カッターで切断し、正確な寸法を確保します (C- ビュー)。取り付けプレートと成形領域を荒加工します。
2) 研削: 高さ、取り付けプレート、角度を研削します。形を形成すること。
3) 放電加工 (EDM)。
4) 研磨。
9. アングルエジェクタ加工工程
1) ワイヤ放電加工: 中型のワイヤ カッターで外形を切断し、インサート面に合わせてヘッドを研削し、正確な寸法を確保し、プルタブの厚さの余裕を残し、I 溝を余裕を持って荒加工します。
2) 研削: 厚みと溝を研削します。-
3) 組み立て。
4) パルス加工。
5) 研磨。
6) 油溝のフライス加工。
10. 傾斜トップシートの加工工程
1) 材料の準備 (フィッター): ワイヤ放電加工中のクランプを容易にするために、両側の高さ 1.5 mm、両側の幅 0.5 mm、両側の長さ 5 mm を考慮します。
2) フライス加工: ドリルとタップネジ穴をあけます。
3) 熱処理。
4) 研削: 6 面角度ゲージを研削して、正確な幅を確保します。
5) ワイヤー放電加工: 正確な I- スロット加工を確認し、シートを引っ張り、厚さの余裕を残して研磨し、高さが正確に 1.2 mm であることを確認します。
6) 研削: 外形寸法を研削し、エジェクタ プレートを取り付け、高さが正確に 1 mm であることを確認します。
図11
11. プレスブロックの加工工程
1) 材料の準備;
2) フライス加工: ネジ穴をドリルで開け、成形領域を粗くします (片側に 0.3 ～ 0.5 mm の余裕を持たせ、研削します)。
3) 研削: 6 面角度ゲージを研削し、正確な外形寸法を確保し、ブロックを形成します。
12. ロッキングブロック加工工程
1) 材料の準備;
2) 研磨: 正確な外形寸法を確保するために、6 面角度定規を研磨します。-
3) ワイヤ EDM: 高速ワイヤ成形;
4) フライス加工：ドリルとタップネジ穴をあけます。
