EDM は、金型製造、特に射出成形金型の製造において重要なプロセスです。 しかし、金型工場の放電加工プロセスにおけるいくつかの誤解により、加工精度、表面、効率が要件を満たさないことがよくあります。 以下では、金型工場における EDM に関するよくある誤解を分析します。
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電極を使用してワークピースに接触すると、「見逃される」ことがよくあります
電極を用いてワークに直接接触させる方法は面接触に属します。 接触面の間には多かれ少なかれ微細な物体が必然的に存在し、接触面にはクランプ精度の誤差も発生し、エッジ検出とセンタリングの精度に直接影響します。 この方法では接触面をきれいに拭き取ることが厳密に求められますが、人的要因の存在により精度が不安定になる場合があります。
数値制御放電加工機では、金型工場の放電加工に必要な基準球の芯出し方法を推奨します。 通常は次のとおりです。
ワークピースをクランプする。
データムボールをベンチに置きます。
プローブをスピンドルヘッドに取り付けます。
プローブを使用してワークピースの中心を決めます。
プローブを使用して基準ボールを中心に置きます。
プローブを取り外し、電極を取り付けます。
後続の電極は基準球を中心に置くために使用されます。
写真
センタリング処理は点と点の感覚接触であるため、μmレベルの高精度な位置決め精度が得られます。 また、電極の基準球の移動距離が短縮され、工作機械のストロークを最大限に活用でき、効率も向上します。
もちろん、製造プロセスがより完璧であれば、電極の偏心を機械の外部の 3 つの座標で測定し、偏心の値を EDM 工作機械に送信することができます。 放電加工機の中心を分割する必要がないため、工作機械の稼働率が大幅に向上し、放電加工機の全体的な生産効率が向上します。
02
同じ電極材料を機械で使用
国内の金型会社の多くは電極材料として赤銅を使用しています。 今日の高効率加工の追求において、グラファイト電極の加工上の利点を調査したことがありますか? もしかしたら、グラファイト電極は大型金型の加工や荒加工にしか適さないと単純に考えているかもしれません。 実際、この種の理解は一方的であるか、依然として従来のモデリング概念にとどまっています。
現在、ますます多くの金型会社がグラファイト電極を使用し始め、金型の製造サイクルを大幅に短縮しています。 電極のフライス加工であっても、放電加工であっても、加工効率が大幅に向上することが黒鉛電極の大きな利点です。 また、グラファイト製の大型電極は軽量であり、変形しにくい細いスリット加工、バリのないCNCフライス加工、電極本数を減らすための電極全体の設計が可能など、十分な性能を発揮します。グラファイト材料の利点を反映しています。 もちろんグラファイト加工はRa0.4μm以下を必要とする微細な表面加工には適しません。
微細加工では電極損失が極めて低いことが求められます。 このとき、高品質の銅電極またはクロム銅電極を使用する必要があります。 高付加価値部品の放電加工では、特に硬質合金ワークの加工において、より高価な銅タングステン合金を使用することで電極損失を小さくすることができます。
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電極の火花位置が小さくなりすぎ、加工効率が大幅に低下します
ほとんどの企業は、従来の放電加工機から数値制御放電加工機にアップグレードしています。 多くの工場で数値制御放電加工機が使用されている場合でも、電極スパーク位置決めプロセスは依然として従来の放電加工機を参照しています。 片側の0.05mmを取ります。
電極のスパーク位置が小さいため、高速加工に大電流を使用する CNC 電動モーターの能力が大幅に制限されます。 実際、高速プランジ加工後、並進加工のみでキャビティ側面を素早く平滑化することができます。これは、放電面、効率、精度指標の完璧な効果を実現する加工方法です。 こちらが参考になります。 CNC放電加工機の荒加工用電極の火花位置は片側0.3～0.15mm、仕上げ用電極は0.15～{{8}です。 }片側で0.05mm。 排出面積と処理量を参考にする必要があります。 面積が許せば、点火位置をできるだけ大きくすることで数倍の処理効率が得られます。
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電極の取り付けと調整には依然として手動チャックを使用しています
強度やコストを考慮して、企業は従来の手動チャックを使用して電極の取り付けと調整を行っています。 この方法は簡単かつ実用的であり、広く使用されています。 ただし、数十万台の CNC 放電加工機を購入し、依然として手動チャックを使用している企業もあります。
従来の手動コレットを使用する場合、実際の工作機械の稼働率は高くありません。 生産効率が満足できない場合は、設備投資をして放電加工機を増設するしかありません。 実際、良い馬には良いサドルが必要であり、CNC マシンには 3R クイッククランプおよび位置決め治具が装備されている必要があります。これにより、手動計量のプロセスが節約され、工作機械の頻繁なスタンバイが減り、生産効率が向上します。
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CNC工作機械を使用し、横たたき、斜めたたきの機能を持たない
CNC放電加工機は側面カット、斜めカット、多軸連動加工を実現します。 たとえば、射出成形金型の一部の成形インサートには周囲に比較的薄くて深い接着スポットがあり、これらの部品はサイドパンチングに非常に適しています。
EDM 切削後に残る工具の R 角は比較的一般的な加工です。 X、Y、Zの3軸連動方式、つまり斜め加工を採用すれば、加工部の面積が小さいため、不安定な吐出が発生することを回避できます。 電極が局所的に失われる現象。
金型の斜めゲート加工は、金型を傾けてZ垂直に合わせて加工する工場が多いです。 実際には、CNC放電加工機の斜めパンチ機能を利用することで完成させることができ、始点と終点を設定することで斜めゲートの加工が実現できます。 電極を設計する際には、斜方法に従って電極を設計する必要がある。
一部の工場にはハイエンドの CNC EDM マシンが備えられており、工作機械には C 軸も装備されています。 ただし、金型インサートのコーナーゲートを加工する場合、C 軸機能は使用されません。 コーナーゲートの加工を実現するため、インサートを2分割して嵌め込みます。 実はC軸のサーボ加工を使って実現できます。
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大面積高光沢加工の要求を満たすのは困難
同社の金型の放電加工が大面積 (30 平方センチメートル以上) で、表面が VDI18 以下である必要がある場合は、テレビのリモコン型キャビティのように、均一なスパーク テクスチャが必要です。 そうなると放電加工は頭の痛い問題になります。 質感のために何度もトリミングすることが多く、加工効率も非常に悪いです。
大面積、大キャビティの金型をバッチ処理する場合は、粉末混合処理技術を検討する必要があります。これにより、処理効率が大幅に向上し、大面積の微細な凹凸や鏡面を容易に得ることができます。
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不適切な EDM 表面品質管理
金型会社によっては、製造する金型に対する要求がそれほど高くなく、基本的に吐出部分は後から研磨する必要があります。 この場合、金型放電加工はVDI18（Ra0.8μm）や鏡面加工の要求を追求しているものの、同時に放電速度が遅すぎて納期が長すぎるという不満を抱えています。遅い。
企業は、金型のさまざまな要件に応じて吐出面の品質を正確に管理し、吐出の優先順位が効率であるか品質であるかを明確に区別する必要があります。 後から研磨する加工品の多くはVDI22(Ra1.25μm)以上の放電加工で十分です。 微妙な部分については、研磨変形を避けるためにより細かく加工することができます。 ここで注意しなければならないのは、VDI22以下の高品質な艶消し表面の要求を追求すると、放電時間が大幅に長くなり、電極損失も増加するということです。
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ミラー放電加工の間違い
これまでミラー放電加工に縁がなかった金型会社も、この技術に大きな関心を持つことになるでしょう。 残念ながら、実務経験が不足しているため、誤った認識によっては簡単に処理エラーが発生する可能性があります。
実際、CNC放電加工機では鏡面加工は難しくありませんが、VDI7(Ra0.2μm)のような副鏡面の加工は非常に困難です。 高品質の鏡面効果が得られるかどうかは、選択した加工パラメータに加えて、ワークの材質にも大きく依存します。 SKD11、DC53、偽造品S136などの材質によっては、いずれにせよ良好なミラー効果が得られないため、材質を判断してミラー放電を実行する必要があります。そうしないと、時間が無駄になり、要件を満たさない可能性があります。
ミラー処理の主な経験は時間制御です。 どんなに広いエリアであっても、どのくらいの時間を設定する必要があります。 経験豊富なマスターが高効率なミラー生産を柔軟に実現します。
