金型工場では、CNC マシニング センターは、主に金型コア、インサート、その他の重要な金型部品および銅部品の加工に使用されます。 金型コアとインサートの品質は、金型の成形部品の品質を直接決定します。 銅加工の品質は、EDM 加工の影響を直接制限します。 CNC加工の品質を保証する鍵は、加工前の準備にあります。 このポジションに関して言えば、豊富な加工経験と金型の知識に加えて、仕事では良好なコミュニケーション、特に生産チームや同僚とのコミュニケーションにも注意を払う必要があります。 .
01
CNC加工プロセス
1) 図面とプログラムシートを読む
2) 対応するプログラムを工作機械に転送
3) プログラムヘッダー、カットパラメータなどを確認してください。
4) ワーク上のワークの加工サイズと公差の決定
5) ワークピースの合理的なクランプ
6) ワークピースの正確な位置合わせ
7) ワーク座標の正確な確立
8) 合理的なツールと切削パラメータの選択
9) 工具の適切なクランプ
10) 安全な試し切り方法
11) 加工工程の観察
12) カットパラメータの調整
13) 処理中の問題と対応する担当者からのタイムリーなフィードバック
14) 加工後のワークの品質検査
02
加工前の注意事項
1）新しい金型の場合、加工図面は要件を満たしている必要があり、データは明確です。 新しい金型の加工図面には監督者の署名が必要であり、加工図面の各列は記入済みです。
2) ワークには品質部門の認定マークが付いています。
3) プログラムシート受信後、ワークの基準位置と図面の基準位置が一致しているか確認してください。
4) プログラムシートの各要件をよく見て、プログラムが図面の要件と一致しているかどうかを確認してください。 何か問題があれば、プログラマーや制作チームと一緒に問題を解決しなければなりません。
5) ワークピースの材質とサイズに応じて、プログラマーが荒削りまたは軽ツーリング用に選択したツールの合理性を判断します。 ツールの適用が不合理であることが判明した場合は、処理効率とワーク処理精度を向上させるために、対応する変更を行うようプログラマーに直ちに通知する必要があります。
(1) ワーククランプ時の注意事項
1) ワークをクランプする際は、クランプの位置に注意し、プレッシャープレートのナットとボルトの突出量が適度であることを確認してください。 また、コーナークランプをロックする際にネジを下まで押し込むことはできません。
2) ロックプレートは一般的に銅製のオスを加工します。 マシンを起動する前に、プログラム シートでカットする材料の数をチェックして、それらが一致していることを確認する必要があります。 同時に、クロージング プレートのネジが締められているかどうかを確認する必要があります。
3) 1 枚の基板に複数の銅材を受け入れる場合、方向が正しいかどうか、および各銅材が処理中に干渉しないかどうかを確認します。
4) プログラムシートの形状とワークサイズのデータに従って、ワークをクランプします。 なお、ワークサイズデータの書き込み方法は XxYxZ です。 一致するかどうか、どちらの方向に出ているか、X軸とY軸の振り子に注目。
5) ワークをクランプする場合、ワークのサイズがプログラムシートのサイズ要件を満たしているかどうかを確認する必要があります。 部分図がある場合は、プログラムシートのサイズが部分図と同じか確認してください。
6) ワークピースを機械に載せる前に、ワークベンチとワークピースの底をきれいにする必要があります。 工作機械の表面とワークの表面は、油砥石でバリや損傷した位置を押しのける必要があります。
7) コーディングするときは、ナイフでコードを傷つけないようにし、必要に応じてプログラマーと連絡を取ってください。 同時に、下のパッドが正方形の場合、力のバランスの目的を達成するために、サイズを正方形のパッドに合わせる必要があります。
8) バイスでクランプする場合、クランプ位置が長すぎたり短すぎたりしないように、工具の加工深さを知っておく必要があります。
9) ねじは必ず T 型ブロックに入れ、ねじの一部だけを使用しないでください。 ネジを接続する必要がある場合は、ジョイントのネジの半分を上下のネジに使用する必要があり、プレッシャ プレートのナットのネジは、数歯のネジだけでなく、完全に使用する必要があります。
10) Z 深さ番号を設定する場合、プログラム内のシングルタッチ番号の位置と Z の最高点のデータを明確に見る必要があります。工作機械にデータを入力した後、再度確認する必要があります。
(2) クランプ工具の注意事項
1) ツールはしっかりと固定され、ハンドルが短すぎないようにしてください。
2) 各ケーブル カッターの前に、ツールが要件を満たしているかどうかを確認します。 ケーブルカッターの長さは、プログラムシートに記載されている加工深さに応じて決定してください。 一般的には、加工深さの値より2mmほど長く、工具の柄がぶつからないように考慮してください。
3) 加工深さが深い場合は、プログラマーと通信し、必要に応じて 2 つのケーブル カッターの方法を使用できます。より深い位置。 これにより、処理効率が向上します。
4) 延長ケーブルノズルを使用する場合は、切削深さや切削工具の必要長さなどのデータを把握することが特に必要です。
5) カッターヘッドを機械に取り付ける前に、カッターヘッドのテーパ合わせ位置をクリーニングクロスできれいに拭き、工作機械スリーブの対応する位置もきれいにして、合わせ面の鉄粉が精度に影響を与えないようにする必要があります。工作機械の損傷。
6) 通常、工具長は工具先端設定方式（特殊な場合は工具設定で工具設定方式）を採用しており、工具設定の際はプログラムシートの指示をよく確認してください。
7) プログラムを中断したり、ツールを再設定する必要がある場合は、深さが前面に接続できるかどうかに注意する必要があります。 一般的には0.1mmずつ調整してから、状況に応じて調整してください。
8) 回転式リトラクタブル カッター ヘッドの場合、水溶性切削液を使用する場合は、カッター ヘッドの内部部品が潤滑されて摩耗しないように、半月ごとに数時間、潤滑油で維持する必要があります。
(3) ワークの修正・位置合わせの注意事項
1) ワークをテーブルに引き込む際の垂直性に注意し、片側を平らに引き、次に垂直側を引きます。
2) ワークを分割する場合は、2 回確認する必要があります。
3) 分割後、プログラムシートの外形寸法と部品図上の寸法から中央値を確認します。
4) すべてのワークをセンタリング方式でセンタリングし、ワーク側面のゼロ位置もセンタリング方式でセンタリングしてからサイドに移動する必要があります。 両側の余白が一定であることを確認する必要があります。 特別な事情で一方的に番号を取得する必要がある場合は、合格する前に制作チームによって再度確認する必要があります。 片側を数えた後、中央のスティックの半径を補正することを忘れないでください.
5) ワーク中心のゼロ位置入力は、ワークステーションのコンピュータ グラフィックスの 3 軸中心と同じでなければなりません。
03
加工時の注意
1) ワーク上面の余白が大きい場合、大型ナイフで手で余白を除去する場合、深すぎないように注意してください。
2）最も重要な加工は最初のカットです。慎重に操作して確認すると、工具長補正、工具径補正、プログラム、速度などが間違っているかどうかがわかるため、ワークへの損傷を避けることができます。ツールと工作機械。
3) 次の方法でプログラムをカットしてみてください。
a) 最初のポイントの高さは最大 100mm です。目で見て正しいかどうかを感じてください。
b) 「急速シフト」を 25 パーセントに制御し、0 パーセントに供給します。
c) ツールが加工面に近づいたら (約 10mm)、機械を停止します。
d) 残りの旅程とプログラムが正しいかどうかを確認します。
e) 機械の再起動後、いつでも停止できるように一時停止ボタンに片手を置き、もう一方の手で送り速度を制御します。
f) ツールがワーク表面に非常に接近すると、ツールが再び停止する可能性があり、Z 軸の残りのストロークを確認する必要があります。
g) 加工と切断がスムーズで安定したら、各コントロールを通常の状態に戻します。
4) プログラム名入力後、画面上のプログラム名をペンで書き写し、プログラムシートで確認します。 プログラムを開くときは、プログラム内の工具径がプログラム シートと一致しているかどうかを確認し、プログラム シートに署名します ファイル名と工具径をすぐに列に記入してください。後で記入することは禁止されていますまたは事前に。
5) ＮＣ技術者は、ワーク荒加工中は原則として立ち退きはできません。 工具交換や他の工作機械の調整補助等で離れる場合は、他のNCチームメンバーに定期的にチェックに来ていただくようお願いしております。
6) ミディアムライトを行う場合、NC 技術者は、荒削り中に開かれなかった場所に特に注意を払い、工具がこの領域に当たらないようにする必要があります。
7) プログラムカット。 プログラムが処理中に中断され、最初から実行するのに時間がかかりすぎる場合は、チーム リーダーとプログラマーに通知して、プログラムを変更し、実行された部分を切り取ります。
8) プログラムが異常です。 プログラムに異常な状況があり、確信が持てない場合は、ハングアップしてプロセスを観察し、次のステップを決定できます。
9) 機械加工中にプログラマーが提供する速度と回転速度は、状況に応じて NC 技術者が調整できます。 ただし、振動によるワークピースの緩みを避けるために、銅が露出しているときに銅の小片の速度が速くならないように注意する必要があります。
10) ワーク加工時、NC技師は部品図を確認し、異常がないか確認する。 この 2 つが矛盾していることが判明したら、すぐにマシンをシャットダウンして、チーム リーダーにエラーがないかどうかを確認するよう通知する必要があります。
11) 200mm を超える工具で加工する場合は、刃振りを避けるため、マージン、送り深さ、速度、移動速度などに注意し、コーナでの移動速度を制御する必要があります。
12) プログラムシートで工具径をテストする必要がある場合は、オペレーターが責任を負い、同時にテストされた直径を記録する必要があります。 許容範囲を超える場合は、チーム リーダーに報告するか、ツールをすぐに変更する必要があります。
13) 工作機械が自動運転中またはフリーの場合、オペレーターはワークステーションに行って、残りの加工プログラミングを理解し、次の加工のために適切な工具を準備および研磨して、ダウンタイムを回避する必要があります。
14) プロセス エラーが時間の浪費の主な原因です。不適切なツールの不適切な使用、プロセス シーケンスのエラー、プロセスまたはコンピュータ以外のプロセスを必要としない位置での時間の浪費、および不適切なプロセス条件 (速度が遅すぎる、ツールが空である) 、ツールパスが密集しすぎている、送りが遅すぎるなど）、上記のイベントが発生した場合、プログラミングでそれらに連絡できます。
15) 加工中は、工具の摩耗に注意する必要があり、適宜刃物や工具を交換する必要があります。 砥粒交換後は、加工境界が揃っているか注意してください。
04
加工後の注意事項
1) プログラムシートに必要な各プログラム、各命令が完成していることを確認してください。
2) 加工が完了したら、ワークの形状が要件を満たしているかどうかを確認すると同時に、部品図または工程図に従ってワーク サイズの自己検査を行い、時間の間違い。
3) ワークの各位置に異常がないか確認し、異常がある場合は NC チームリーダーに連絡してください。
4) 大きなワークピースが機械から離れた場合、チーム リーダー、プログラマー、生産チーム リーダーに通知する必要があります。
5) ワークが機械から離れている場合、特に大きなワークが機械から離れている場合は、ワークと NC マシンの保護を十分に行う必要があります。
(1) 加工精度要求の優遇
研磨面品質:
1) 金型コアとインサート
2) トンゴン
3) シンブルプレートの支持ヘッド穴などの避難場所
4) ナイフの振動現象を解消
仕上がりサイズ:
1) 測定可能な寸法は、加工後の自己検査を厳密に実施する必要があります
2) 長時間処理する場合、特にシール位置などのバッチの前部では、ツールの損失を考慮する必要があります。
3) 仕上げには可能な限り新しい硬質合金工具を使用する必要があります。
4) 処理要件に従って、仕上げ後の弾性率の節約を決定します。
5) 製造、加工後の品質等の品質確認
6) 処理要件に従って、シーリング位置の処理中の工具損失を制御します
(2)承継
１）当直の加工状況、金型状況等の稼働状況を確認する。
2) 作業中に機器が正常に動作するか確認してください。
3) その他、図面、プログラムシート、工具、測定工具、治具等の譲渡及び確認
(3) 職場の組織
1) 5S 要求事項に従って実行します。
2) 切削工具、測定工具、治具、工作物、工具等がきれいに分類されています。
3) 工作機械の清掃。
4) 作業場床の清掃。
５）加工工具、遊休工具、測定工具の補充。
6) 処理されたワークピースは、品質検査または対応する部門に送られます。
