熱延鋼板・鋼帯製品は重要な鉄鋼製品の一つです。 さまざまな面での熱間圧延板の応用と開発に伴い、製品に対するユーザーの要求はますます厳しくなっています。 ユーザーは鋼板の品質に注意を払う一方で、製品の外観品質にもより注意を払い、より注意を払っています。
外観品質は、熱間圧延鋼板の品質を評価するための最も重要な指標の 1 つです。 製品の外観品質が要件を満たしていない場合、ユーザーはそれを認識して受け入れません。 したがって、製造工程では、製品の性能だけでなく、製品の外観品質にも注意を払う必要があります。
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(横波)
ただし、熱間圧延製品の全製造工程では、高温、高圧、高速、ハードウェア機器などのさまざまな要因の影響により、製造された製品が顧客の要件を完全に満たしていない可能性があり、さまざまな欠陥があります鋼板の表面がはがれる場合があります。 これは避けられないものであり、これらの欠陥の発生は熱間圧延の製造工程全体に及びます。 その後成形されたデバイスの表面外観に影響を与えるだけでなく、その後の加工の影響や加工コストなどと密接に関係しています。
熱延鋼板の表面品質をさらに改善するために、国内外のメーカーは、化学的および機械的なリン除去、連続焼鈍、鋼の精製の組み合わせなど、修正および改善するために多くの対策を講じています。 待って。
2 熱延鋼板の一般的な表面欠陥の分類
欠陥の分類は、関連する技術基準および熱間圧延鋼板の技術条件における関連する定義および記述に基づいている必要があり、同時に、欠陥の実際の形態および特性は、近年の鋼種の増加と製造方法の多様化。 . 熱間圧延鋼板の一般的な欠陥は、表面欠陥、プレート形状欠陥、組成特性、全体的なコイル外観欠陥、および幾何学的寸法の 5 つのカテゴリに分類できます。
2.1 表面欠陥
熱延鋼板の表面欠陥の分類には、国際的に統一された評価基準があります。 中厚板の表面の欠陥は、その原因や形状などによって33種類に分類されます。
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(同梱)
ただし、さまざまなタイプが互いに関連している可能性があり、多くの欠陥も外観が非常に似ているため、比較的混乱を招きやすい. したがって、これらの欠陥は次の 5 つのカテゴリに要約して整理できます。 (2) 折り目や傷。 (3) 介在物。 (4) 瘢痕化; (5)ひび割れ。
2.2 形状不良
形状欠陥は、一般に 3 つのカテゴリに分類できます。
2.2.1 中波: 縦方向に沿った波のうねりで、主に薄板または低炭素鋼板に見られます。 2.2.2 横波: ほとんどの場合、薄いゲージの低炭素鋼製品で発生し、エッジに波状の起伏があります。
2.2.3チェッカープレートの基板は不均一です：チェッカープレートのベースプレートには明らかな突起とくぼみがあり、魚の鱗の形をしており、縦方向のバンドに沿って分布しており、ボードの表面に沿って分布しています。 .
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2.3 ロール全体の外観不良
ボリューム全体の外観上の欠陥は、一般的に外観の観点から 5 つのカテゴリに分類できます。
2.3.1 タワー形状: タワーのような形状で、主に厚手の圧延製品に見られます。
2.3.2巻き戻し：コイル層と層の間に大きなギャップがあり、これは主に圧延された厚手の製品に見られます。
2.3.3 互い違いの層: コイル層または層の間、または層の間の不均一性は、ほとんどの場合、圧延された厚手の製品で発生します。
2.3.4 ぶら下がり損傷: コイルの両端の一部が損傷しています。 コイル層の間にギャップがあります。
2.3.5 コイルの崩壊: スチール コイルの外観は楕円形または不規則です。
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2.4 合成性能
合成性能に関しては、次の 3 つのカテゴリに分けることができます。
2.4.1 基準を超える組成: 1 つまたは複数のコンポーネントが、計画された鋼種で要求される範囲を超えています。
2.4.2 引張強さが基準を超える M: 引張強さが計画された鋼種で要求される範囲を超えています。
2.4.3 過度の伸び: 伸びが計画された鋼種で要求される範囲を超えています。
2.5 ジオメトリ
幾何学的サイズに関しては、次の 3 つのカテゴリに分類できます。
2.5.1 一貫性のない厚さ: スチール コイルの合計または部分的な厚さが、計画された厚さの許容範囲を超えています。
2.5.2 不適切な幅: スチール コイルの全体または一部の幅が、計画された幅の許容範囲を超えています。
2.5.3 パターン プレートの高さが十分でない: パターンの高さが契約で指定されたとおりではありません。 板厚5.8mm以上の圧延で発生しやすい。
3 熱延鋼板の一般的な表面欠陥の分析
熱間圧延鋼板は、製造プロセス中にさまざまな要因の影響を受けます。
主に、スラブの加熱と脱リン、ホットチャージプロセス、圧延スポークの表面状態の3つの側面が含まれます。 これらの欠陥の原因もさまざまであり、いくつかの一般的な欠陥の原因について予備分析が行われます。
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3.1 孔食
あばたは、一般に連続したシートであり、一部は部分的または周期的に分布している、鋼表面の不均一な粗面であり、ピット面とも呼ばれます。 その理由は、圧延されたスポークの品質が悪く、表面の硬さが異なるためです。 または、冷却された硬質層の損失、偏摩耗、仕上げ穴または前穴の圧延溝の摩耗、腐食または壊れた酸化鉄の付着、加熱プロセス中のスラブの酸化が激しく、圧延中に鉄板が表面に押し込まれ、小さな穴から落ちた後の形。
3.2 折り畳みとスクラッチ
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その理由は、ガイドプレートの加工が不十分であるか、ひどく摩耗しているためです。
エッジが滑らかではない、ガイド装置の取り付けと調整が不適切である、圧延片に過度の圧力がかかると傷が生じる、ガイドプレートまたは穴パターンが酸化スケールに付着して傷が発生する、床、ラジアルトラック、および熱間圧延エリアの冷却床は鋼を移動します。鋼の旋削装置には鋭い角があり、通過時に圧延片に傷がついたり、大きなガスの硫黄含有量が高く、スライダーがノジュレートしやすく、スラブの表面を折り曲げて引っ掻きます。
3.3 含有物
介在物とは、鋼の表面に一定の深さを持つ非金属介在物を指し、一般にドット、ストリップ、またはブロックで分布し、色は濃い赤、薄い黄色などです。
主な理由は、鋼インゴットとビレットの表面に最初に持ち込まれた非金属介在物が洗浄されず、鋼の表面に圧延されなかったためです。 加熱プロセス中に、炉の上部または炉の端にある耐火物、石炭灰、および燃えがらがビレットの表面に落ち、ビレットの表面に落ちませんでした。 さらに、圧延機の周囲の環境はきれいではなく、圧延片の表面の非金属介在物も介在物を生成する可能性があります。
3.4 瘢痕化
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傷とは、鋼の表面に不規則に分布する傷状の金属片です。 傷の大きさや深さはさまざまです。 傷の下にインクルージョンがある場合が多いです。
傷の原因は、鋼塊を鋳造する際の不適切な操作により、飛散または飛散した溶鋼が型壁に付着し、酸化された後に鋼塊の表面に付着し、圧延後に表面に傷が形成されたり、金型の固着、鋼塊表面の凸状の存在。 俵、きめ、厚皮、ひっくり返った皮などの欠陥は、圧延中に傷を形成します。 圧延工程において、仕上げ穴の前のあるパスでの傷や圧延溝により、圧延片の表面に表面ヒレが付着したり、表面の摩耗が激しく、再圧延により傷が発生したり、中には発生するものもあります。スラブの「あごひげ」の汚れた掃除による。
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3.5 クラック
主に縦割れ、横割れ、星形割れがあります。 鋼の断面から見ると、亀裂は根が鋭く、ある程度の深さがあり、表面に対して垂直であり、その周囲には深刻な脱炭と非金属介在物があります。
その理由は、一次シェルの厚みが均一でなく、シェルの薄いところに応力が集中したり、シェルの内外の温度差による熱応力、静水圧が抵抗したりするためです。シェルの凝固・収縮による板厚方向の応力等により、応力がシェルの引張強さを超えるとクラックが発生します。
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3.6 横波
スラブの横方向の厚さが不均一であるため、圧延中に横方向の各ポイントで異なる伸びが発生します。 CVCスポークのマッチングが悪いと、圧延片の横方向の相対的な圧下率が一貫しなくなります。
3.7 基準を超える構成
製錬時において、契約で要求される技術基準や協定条件に従って厳密に溶鋼成分を管理していなかったり、過度に長時間の注湯により溶鋼成分が変化したりしていた。 これは、注入プロセス、操作レベル、および設備の状態に大きく関係しています。
3.8 幅が合わない
コンピュータ制御システムが故障し、圧延パラメータ制御が変動します。 ルーパーや巻き取り張力が不適切または大きく変動する。 スラブサイズの偏差が大きい。 垂直スポーク側の圧力が不適切です。 ローリングプロセスが不適切です。
ここでは、その他の不具合の原因を逐一分析することはしません。
4 熱延鋼板の表面欠陥防止対策
熱間圧延生産の全工程において、鋼板欠陥の発生は避けられない問題です。 不良の原因を突き止めた後、いかに不良を発生させないかが非常に重要です。
4.1 孔食
孔食のさまざまな原因により、孔食を防止および排除するための対策も異なります。
4.1.1 スポークを交換するときは、ローラーを注意深くチェックし、ひどく腐食したローラーを使用しないでください。
4. 1.2 摩耗したスポークまたは穴の形状を適時に交換します。
4. 1.3 ローリングスポークの材料を改善し、耐摩耗性を改善し、ローリング溝を十分に冷却し、熱間圧延プロセス潤滑剤を使用し、摩耗を減らし、ローリング溝の耐摩耗性を改善します。
4. 1.4 材料の加熱温度を制御して、炉内を陽圧に保ち、酸化ガスを減らします。 酸化しやすく、酸化スケールが落ちにくい一部の合金鋼では、加熱を保護するために硬質材料の表面を鉄板で覆う必要があります。
4.1.5 高圧水と圧縮空気を使用して、圧延前または圧延プロセス中に圧延片の表面の酸化鉄スケールを除去します。
4.2 折り畳みとスクラッチ
折り目や傷を防止するための対策は次のとおりです。
4.2.1処理されたガイドプレートは要件を満たし、滑らかなエッジを持っている必要があります;
4.2.2 ガイド装置を正しく調整します。
4.2.3 放射状道路の鋭利な角、環状道路の上部カバー プレート、鋼製の移動および回転装置を排除する。
4.2.4 輸送降車道路の運行状況を確認し、時間内にトラブルシューティングを行う必要があります。
4.3 瘢痕化
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瘢痕を予防および除去するための対策には、次のものがあります。
4.3.1 鋼インゴットの品質を向上させるために、インゴット鋳造および全鋳型操作または連続鋳造操作を改善する。
4.3.2鋼のインゴットとブランクの品質検査を強化し、スキャブ欠陥のある鋼のブランクは洗浄後に生産に投入する必要があります。
4.3.3 圧延されたスポークのスコアリング作業を厳密に実行し、ひどく摩耗したガイドプレートと圧延溝を適時に交換して、圧延片に傷がつかないようにします。
4.4 クラック
クラックを防止するための対策には、次のようなものがあります。
4.4.1製鋼と連続鋳造の冶金品質を向上させ、連続鋳造スラブの表面品質を改善し、厳密に検査し、不適格なスラブを生産に投入しません。
4.4.2加熱温度を厳密に制御します。
4.4 3 圧延システムを改善し、不均一な冷却を防ぎ、均一な削減と合理的な回転時間を採用します。
4、4.4 圧延後の冷却を合理的に制御して、圧延片が均一に冷却されるようにします。
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4.5 タワー形状
サイドガイドプレートの定期的な点検と交換が必要です。 コイリング プロセス操作を最適化します。
4.6 崩壊
直線部分の長さをできるだけ短くします。 巻き取り温度を適切に下げます。 スチールコイルを合理的に保管してください。
4.7 チェッカープレートの高さが足りない
パターンスポークを厳密に彫刻し、転がり圧力を高め、スポークを時間内に交換します。
熱間圧延鋼およびストリップ製品の製造プロセスは比較的複雑であり、このプロセスで製品の欠陥を制御することは非常に困難であるため、徐々に改善するにはより優れた技術とより多くの経験が必要です。
5。結論
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鋼板の欠陥の分類は、従来の分類方法を尊重するだけでなく、関連する規格の既存の定義にも準拠しなければならない、細心の注意を払った厳格な作業です。
本稿では、熱延鋼板の表面欠陥を分類し、欠陥の原因を分析し、欠陥を防止する方法を紹介します。 しかし、鋼種の増加と製造方法の多様化に伴い、新たな欠陥や形態変化が発生し続けます。 この問題については、さらに調査と議論が必要です。
