現場のマネジメントは、企業の企業イメージ、経営レベル、製品の品質管理、心構えなどを総合的に反映するものです。 これは、企業の全体的な品質と管理レベルを示す重要な指標です。 優れた生産現場管理は、企業の競争力を強化し、「流れ、漏れ、滴り」や「汚い、汚い、悪い」状態を排除し、製品の品質と従業員の品質を向上させ、安全な生産を確保し、企業の経済的利益を向上させるのに役立ちます。 企業の体力を高めることは非常に重要です。
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優れた現場管理のための基準と要件
1. 現場管理とは：
現場管理とは、科学的な管理システム、基準、方法を使用して、人（労働者および管理者）、機械（設備、工具、ワークステーション設備）、材料（原材料）、方法など、生産現場のさまざまな生産要素を管理することを指します。合理的かつ効果的な計画、組織、調整、制御、テストを実行するための（加工、テスト）方法）、環境（環境）、情報（情報）などを適切に組み合わせた状態で高品質を実現します。 、効率的、低消費、バランスのとれた、安全で文明的な生産。 目的。
2. 優れた生産現場管理の基準
1) 合理的な人材配置とマッチングスキル。
2) 材料や道具が整然と配置されている。
3) サイトの計画、ラベル付け、および分析。
4) 作業の流れが秩序立っている。
5) 規則や規制は厳格に実施されなければなりません。
6) 現場の環境は衛生的で清潔です。
7) 機器は良好な状態にあり、正常に動作しています。
8) 安全かつ秩序ある円滑な物流。
9) 定量的な品質保証とバランスのとれた管理。
10) 登録統計は漏れなく記録すること。
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3. 現場管理の6要素（5M1E分析手法）
現場管理の6つの要素「人」「機械」「材料」「手法」「環境」「計測」のことで、5M1E分析手法とも呼ばれます。
１）人間：オペレータの品質、技術、体調などの理解。
2) 機械：設備や計測器の精度やメンテナンス状況。
３）材質：要求される性能を達成できる材質かどうか等。
4) 方法: 生産プロセス、設備の選択、操作手順など。
5) 測定: 測定に使用された方法が標準的で正しいかどうか。
6) 環境: 作業現場の技術的要件と清掃条件。
これら5つの要素の英語名の頭文字がMとEなので、5M1Eと呼ばれます。
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現場管理の基本方法
1. 現場の5S管理
(1) 現場管理の5Sとは：
「5S」活動は日本発祥。 その主な内容は、「整理」「整頓」「整創」「清ケツ」「シツケ」の5つの言葉の略称です。 この5つの日本語のローマ字ピンインの頭文字が「S」であることから、略して「5S」と呼ばれています。
(2)「5S」の基本的な内容：
１）整理（SEIRI）：使うものと使わないものを区別し、使わないものを片付ける。
2）整理整頓（SEITON）：使用する物を規定に従って配置し、整然と定量的に配置し、明確にマークを付ける。
3) 清掃（SEISO）：現場の汚れを除去し、汚染の発生を防止します。
4) 清掃（SEIKETSU）：これまでの 3S 実施の結果を制度化し、標準化し、実施し、維持する。
5）シツケ：誰もが規則に従って行動し、良い習慣を身につけます。
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(3) 5S管理方法の要件：
1.整理する
職場の総点検（範囲）；
「必要」「不要」の判断基準を確立する。
不要なアイテムを削除します。
必要なアイテムの使用頻度を調査し、毎日の使用量を決定します。
廃棄物の処理方法を開発する。
毎日自分自身をチェックしてください。
(1) 整理整頓
レッドカード提示のベンチマーク
1. 品目が不明なもの
2. 有効期限が過ぎたもの
(2) 是正
作業を整理する前のステップを実行する必要があります。 プロセスを調整し、配置場所を決定します。 配置方法を指定します。 線を引いて位置を決めます。 その場所にあるアイテムにマークを付けます（視覚的な管理の焦点）。
修正の重要なポイント:
１）誰でも必要なものをすぐに取り出せる状態を整える。
2) 新人や他の職場の人の視点から見て、どこに何を置くべきかをより明確にします。
3) 置く場所も置かれるものも、すぐに取り出して使える工夫が必要である。
４）また、使用後は元の状態に戻すのが容易であり、元に戻らなかったり、置き忘れがあった場合にすぐに分かるようにする必要がある。
(3) 洗浄
清掃の必需品: 清掃責任エリア (屋内および屋外) を確立します。 定期的な清掃を行って汚れを取り除きます。 汚染源を除去するために定期的な清掃を行う。 基準として洗浄ベンチマークを確立します。
清掃内容：日常清掃、汚れの除去。 情報と文書のクリーニング。 機械や設備の洗浄。 公共エリアの清掃。
(4) 洗浄：
上記3Sの実践を制度化・標準化し、実践し、その成果を維持する。
掃除のヒント:
1) 最初の 3S 作業を実施します。
2) 視覚的な管理のためのベンチマークを開発します。
3) 監査方法を開発する。
4) 賞罰制度を整備し、執行を強化する。
5) 5S 意識を維持する。
6) 上級監督者が注意を引くために率先して検査を行うことが多い。
(5) 資質：
良い習慣を持ち、ルールを遵守する従業員を育成します。 従業員の礼儀正しさと礼儀を改善する。 そしてチームスピリットを生み出します。
リテラシーの内容:
１）最初の４Ｓの習慣化を継続的に推進する。
2) 一緒に遵守すべき関連規則や規制を策定する。
3) エチケットのルールを策定する。
4) 教育訓練（新入社員への強化）
５）さまざまな元気づくり活動（朝礼、丁寧なスポーツなど）を推進します。
(6) 5S現場管理方法の実施手順
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2. 作業の標準化
1. 業務の標準化の定義:
いわゆる業務の標準化とは、業務体系の調査・分析に基づいて、現行の運用方法の各操作手順や各アクションを分解することです。 科学技術、法規制、実務経験に基づき、安全性、品質、効率性を目指します。 、操作プロセスを改善し、それによって最適化された操作手順を形成し、安全、正確、効率的、省力的な操作効果を徐々に達成します。
2. 業務標準化の役割:
(1) 標準化業務とは、複雑な管理とプログラム化された業務を有機的に統合し、管理を組織化し、作業を手順化し、行動を標準化するものです。
(2) 標準作業を推進することで、現状の作業方法を最適化し、悪い作業習慣を改め、すべての作業者が安全・省力化・統一された作業方法で作業できるようになります。
(3) 標準化された作業により、安全規則や規制が具体化されます。
(4) 業務の標準化は企業の経営レベルの向上にもつながり、企業の経済効果も向上します。
3. 標準配合要件:
1) 目標指向: つまり、基準に従えば常に同じ品質の製品を生産できます。 したがって、ターゲットと無関係な単語や内容は登場しないはずです。
2) 原因と結果を表示します。たとえば、「溶接の厚さは 3 ミクロンである必要があります」という結果が表示されます。これは、「溶接機は 3.0A 電流を 20 使用しました」のように説明されます。 3.0ミクロンの厚さを得るのに数分かかります。」
3) 正確さ: 「ネジを締めるときは注意してください」という抽象的な概念は避けてください。 何に気をつければよいでしょうか？ そのような曖昧な言葉は不適切です。
4) 定量的特異性: 規格を読む人全員が同じように規格を解釈できなければなりません。 これを達成するために、標準は数字や数字をもっと活用する必要があります。
5) 現実的: 標準は現実的、つまり運用可能でなければなりません。
6) 改訂: 基準をタイムリーに更新および改訂します。
4. 運用基準はどのように策定するのですか？
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5. 業務標準化における留意すべき事項
1) 基準の策定は科学的かつ合理的でなければなりません。
2) 形式主義に関与しないことを忘れないでください。
3) 画一的なものではなく、策定すべきものは策定する。
4) 持続性に注意してください。
(3) 見える化管理
1. 見える化管理の意味：
ビジュアルマネジメントとは、さまざまな視覚情報を直感的なイメージと適切な色彩で活用し、現場の生産活動を組織化し、労働生産性を向上させる管理手法です。 これは視覚を使って管理する科学的な方法でもあります。 したがって、ビジュアルマネジメントは、オープン性と視覚的な表示を特徴とする管理手法です。
2. ビジュアル管理のコンテンツ方法:
レッドカード、看板、信号灯または異常信号灯、作業フローチャート、注意喚起板、警告標識、エリアライン、警告線、掲示板、生産管理板など
3. ビジュアル管理の役割:
(1) 情報を迅速かつ効率的に配信します。
(2) 潜在的な問題や無駄な現象を視覚的かつ直感的に表示します。 作業効率の向上に役立ちます。
(3) 客観的、公正かつ透明であること。
(4) 企業文化の確立・形成を促進する。
（５）透明性が高く、現場担当者同士が相互に監督しやすく、インセンティブ効果が発揮できる。
(6) 良好な生理学的および心理的効果を生み出すのに役立ちます。
4. ビジュアル管理を実装するための基本要件:
統一: 視覚的な管理を標準化する必要があります。
シンプルさ: さまざまな視覚的な表示信号は、一目で理解でき明確である必要があります。
鮮明: 現場担当者がはっきりと見えるように、さまざまな視覚表示信号が鮮明で適切に配置されている必要があります。
実践的: 見栄を張らず、支出を減らし、実際の結果に焦点を当てます。
厳格: 現場のすべての従業員は関連する規制を厳密に遵守して実行する必要があり、間違いは修正されなければならず、賞罰は明確です。
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生産現場での品質管理
生産現場管理は品質管理の根幹であり、品質管理の根幹です。 生産現場での品質管理を適切に行うことは、すべての生産企業にとって重要な課題です。
現在最も一般的で効果的なのは総合的な品質管理ですが、これは非常に複雑なタスクです。 今日はそれを中心に簡単にお話します。 具体的には、総合的な品質管理について誰もが学ぶ必要があります。
1. トータル品質管理におけるPDCAサイクル手法の活用
●PDCAサイクル手法（デミングサイクル）
P (計画) --計画段階
D(Do)--実行フェーズ
C（チェック）--チェックフェーズ
(アクション)--処理段階
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2. 特性要因図 (特性要因図とも呼ばれます) の使用方法
特性要因図は特性要因図とも呼ばれ、問題の原因をリストし、多くの原因を分類して階層化するために使用されます。
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ステップ１：特徴は「生産効率が低い」
ステップ 2: 大まかな方向の理由を見つけて、5M1E の方向から開始する
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ステップ 3: 大きな原因に寄与する小さな原因を見つける
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ステップ 4: 主な理由を見つけて丸で囲みます
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ステップ 5: 主な理由を再分析する
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ステップ 6: 提起された理由に基づいて改善計画を作成し、結果が達成されるまで項目ごとに進めます。
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組織構造設計の考え方と生産現場の機能
1. 生産現場組織は会社の最も基本的な組織です。 一般に、組織構造には、線形構造、機能構造、線形機能構造の 3 つがあります。
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2. 現場組織設計の原則：
(1) 統一指揮の原則
(2) 権利と義務の平等の原則
(3) 適切な中央集権と地方分権の原則
(4) 状況に応じた職務の確立と人に応じた職務の確立の両立の原則
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3. 生産現場の組織の機能は、一般に、その具体的な作業タスクに基づいて定式化され、職務記述書を参照することで定式化できます。
4. 生産現場の組織構造の設計要件は、シンプルさ、責任の明確さ、指揮のしやすさです。 従属部隊には通常 8-15 人または (チーム) 人がおり、原則として副職はありません。
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生産現場従業員の管理
1. 優秀な生産工場長の基準
企業文化の積極的な推進
合理的な管理体制を策定し、実行します。
安全な生産を提唱し、実践する
不必要な無駄を省く
上向きに管理し、下向きに責任を負う
生産現場の管理が得意
最新の管理ツールを使用するジェネラリスト
2. 生産現場管理の内容：
(1) 制度の徹底
(2) 従業員のスキル向上
(3)従業員への配慮
(4) 問題に対して積極的に対処する
(5) 上下の情報伝達
(6) 管理体制の変更
(7) 科学的な操作手順を設計する
(8) 作業効率の向上
(9) 製品の品質を判断する
(10) 安全生産
(11) 従業員の業績評価の実施
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生産計画の要件
生産計画は、生産時間、生産量、生産品質の要件、および市場のニーズや顧客の要件を満たす製品を生産する方法を決定する全体的な計画です。 現場の生産管理者は、生産計画を立てる主体の一人です。
1. 生産計画の策定に参加する生産現場管理者の要件:
(1) 生産能力を客観的に説明する。
(2) 製品の品質保証指標を提供する。
(3) 生産コストを正確に評価します。
2. 生産計画の実施における管理者の要件:
(1) 運用手順を最適化する。
(2) ボトルネック問題を解決します。
(3) 機械と材料の関係を調整する。
(4) 生産効率の向上。
(5) タイムリーな情報伝達を行います。
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生産コストの管理
1. 生産コスト管理の考え方：
生産工程における原価管理とは、製品の製造過程において、原価を構成する諸要素をあらかじめ定められた基準に基づいて厳格に管理し、逸脱が発見された場合には速やかに是正措置を講じることを意味します。 これにより、生産プロセス内のすべてのリソースが消費され、経費が規格で指定された範囲に制限されることが保証されます。
2. 生産コスト管理の方法：
(1) コスト基準の策定:
1) 計画指標の分解方法。
2) 予算法。
3) クォータ方式。
(2) コストの形成を監督する。
(3) 逸脱を適時に修正する。
(4) 管理を利用して生産コストを管理します。
3.生産コストに影響を与える主な要因:
製品の品質事故。
設備故障事故
プロセスのボトルネックを作成します。
従業員は仕事に対して消極的です。
生産プロセスはスムーズではありません。
スタッフのスキルが低い。
生産能力が不十分。
過剰な生産廃棄物等
4. 効果的なコスト管理の方法
(1) 無駄を省く
● 無駄が多すぎる
●待つのは無駄
●輸送の無駄
●加工時の廃棄物
● 在庫の無駄
●無駄な行動
●製造不良品の廃棄
(2) 従業員教育の実施
1) 従業員の会社に対する理解を向上させる。
2) 従業員の業績を向上させ、事故の発生を削減します。
3) 従業員の規律を強化し、離職率を削減します。
4) トレーニングにより作業効率が向上し、消費量が削減されます。
5) 従業員の自信を高め、チームの協力と調整能力を向上させることができます。
(3) プロセス設計
プロセス設計は、ワークショップ全体における原材料処理、部品処理、サブアセンブリ、および最終組み立て活動の組織および物流エンジニアリングの設計です。
1) プロセスを確立する目的は、より良い結果を達成するために業務効率を向上させることです。
2) プロセスは実際には、業務経験を文書化された知識に外部化するものです (フローチャート、プロセス理論)
(明) に準拠しているため、簡単にコピーできるため、企業は迅速かつ低コストでの拡大を実現できます。
3) 簡素化はプロセス管理の本質です。
4) プロセス管理の活力は、プロセスの適応性を常に評価し、それを官僚主義の言い訳にしないことにあります。
(4) 複合原因説
● 主観的な動機
従業員のコスト管理意識。 総合的な品質。 集団的な認識。
企業の所有権の意識。 仕事に対する姿勢と責任感。
従業員同士、および従業員とリーダーの間の人間関係。
● マルチエージェント理論の新しいアイデアと概念
ａ． コスト管理の意識を企業文化の一部にします。
b. 従業員の行動規範に社内の抑制とインセンティブのメカニズムを導入します。
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現場管理体制
1. 生産現場管理システムの役割
生産現場の従業員組織を標準化し、バランスの取れた安全で文明的な生産を実現し、ビジネス品質を向上させ、経済的利益を向上させ、高品質、高効率、低消費量を実現します。
2. 生産現場管理システムの内容：
品質管理、工程管理、配置管理、設備管理、工具管理、測定管理、エネルギー管理、労働規律、生産安全。
現場管理システムは第一に科学的であり、運用可能です。 第二に、それは厳密に実装されています。
魯迅氏はかつて「日本人の恐ろしいところは、真面目すぎることだが、中国人の恐ろしいところは、不真面目すぎることだ」と語った。
