金型コストは、プロファイル押出の製造コストの約35％を占めます。 金型の品質と金型の合理的な使用と保守によって、会社がプロファイルを正常に作成でき、適格であるかどうかが直接決まります。 プロファイル押出の製造における押出ダイの作業条件は非常に過酷です。 高温高圧下での激しい摩擦や摩耗に耐えるだけでなく、周期的な負荷にも耐える必要があります。 これには、金型に高い熱安定性、熱疲労、耐熱摩耗性、および十分な靭性が必要です。 上記の要件を満たすために、高品質の4Cr5MoSiV1（米国ブランドH13）合金鋼が中国で広く使用されており、真空熱処理と焼入れを使用して、アルミニウムプロファイルの製造におけるさまざまな要件を満たす金型を作成しています。
ただし、実際の生産では、押し出し中に期待される出力に達しない金型がまだいくつかあります。 ひどい場合には、20本未満のロッドが押し出されたり、機械が2回未満で廃棄されたりするため、高価な金型鋼が使用されます。 金型は、その正当な利益を達成するにはほど遠いです。 この現象は現在、多くの国内アルミニウムプロファイル製造企業で広まっています。 その原因を調査するには、次の側面から始める必要があります。
1.アルミニウムプロファイル自体のセクションは絶えず変化しており、アルミニウム押出業界は今日まで発展してきました。 アルミニウム合金には、軽量で強度が高いなどの重要な利点があります。 現在、多くの業界がオリジナルの素材の代わりにアルミニウムプロファイルを採用しています。 一部のプロファイルには特殊なプロファイルがあるため、特殊なプロファイルセクションがあるため、金型の設計と製造が困難です。 従来の押出成形法を使用した場合、金型の定格出力を達成することが困難な場合が多く、通常の生産を行うには、さまざまな生産プロセスパラメータを厳密に制御するために特別なプロセスを採用する必要があります。 さらに、一部の金型は、特殊なプロファイルセクションまたは金型自体の品質の問題により、定格出力に絞ることができません。 そのため、受注時に営業スタッフが技術部門や金型工場と十分に連絡を取り合う必要があります。 同時に、金型設計および製造部門は、金型設計技術を継続的に最適化し、金型製造の精度を向上させ、金型の品質を向上させる必要があります。
次に、生産に適した押し出しモデルを選択します。 押出生産の前に、プロファイルセクションを完全に計算し、プロファイルセクションの複雑さ、壁の厚さ、および押出係数λに従って押出機のトン数を決定する必要があります。 一般的に言えば、λ& gt; 7-10。 λ& gt; 8-45の場合、金型の耐用年数が長くなり、プロファイルの製造プロセスがスムーズになります。 λ& gt; 70-80の場合、プロファイルを押し出すのがより困難になり、金型寿命は一般に短くなります。 製品構造が複雑になるほど、金型の局所的な剛性が不十分になる可能性が高くなり、金型キャビティ内の金属の流れが均一になりやすく、局所的な応力集中が伴います。 プロファイルを作成する際、金型と車を差し込んだり、ねじれた波を形成したりしやすく、金型は弾性変形しやすく、深刻な場合、塑性変形によって金型が直接削られる可能性があります。
3.ビレットと加熱温度の合理的な選択。 押し出されたビレットの合金組成は厳密に管理する必要があります。 現在、一般企業は、塑性を高め、異方性を低減するために、インゴットの粒径が一流の基準に達することを要求しています。 インゴットに細孔、緩い構造、または中央の亀裂がある場合、押し出しプロセス中のガスの突然の放出は、& quot; blasting"と同様であり、金型のローカル作業ゾーンが突然アンロードされ、再び荷重をかけ、局所的に大きな衝撃荷重を形成します。これは金型に大きな影響を与えます。 大。 条件のある企業は、ビレットを均質化してから、550〜570℃で8時間強制的に冷却することができます。 押し出し破過圧力を7〜10％下げることができ、押し出し速度を約15％上げることができます。
第四に、押し出しプロセスを最適化します。 金型の寿命を科学的に延ばすために、金型を合理的に生産に使用することは無視できない側面です。 押出ダイの作業条件は非常に過酷であるため、ダイの構造と性能を確保するために、押出製造では合理的な対策を講じる必要があります。 （1）適切な押し出し速度を採用します。 押出工程において、押出速度が速すぎると、金属の流れが均一になりにくくなり、アルミニウムの金属の流れと金型キャビティの内壁との間の摩擦が増加し、金型の摩耗が増加する。作業ベルトが加速し、金型温度が実際に高くなります。 この時点で金属の変形による余熱を時間内に取り除けない場合、局部的な過熱により金型が破損する可能性があります。 押し出し速度が適切であれば、上記の悪影響を回避することができ、押し出し速度は一般に25mm / s未満に制御する必要があります。 （2）押し出し温度を合理的に選択します。 押出温度は、金型加熱温度、インゴットバレルの温度、およびアルミニウムロッドの温度によって決定されます。 アルミロッドの温度が低すぎると、押し出し力が増加したり、ムレが発生したりしやすくなります。 金型は、局所的な小さな弾性変形、または応力が集中した部品の亀裂が発生しやすく、金型の早期廃棄につながります。 アルミニウム棒の温度が高すぎると、金属構造が柔らかくなり、金型&＃39;の作業ベルトの表面に付着したり、金型をブロックしたりします（ひどい場合には、金型が高圧で崩壊します）。 。 不均一なインゴットの妥当な加熱温度は460-520°Cです。 インゴットの妥当な加熱温度は430-480°Cです。
5.押出ダイの使用の初期段階では、ダイに対して適切な表面窒化処理プロセスを実行する必要があります。 表面窒化処理により、十分な靭性を維持しながら金型の表面硬度を大幅に向上させ、金型使用時の熱摩耗を低減します。 表面窒化は一度に完了できないことに注意してください。 金型の使用期間中は、窒化処理を3〜4回繰り返す必要があります。 一般に、窒化層の厚さは約0.15mmに達する必要があります。 より適切な窒化プロセスは、金型が検査のために工場に入った後の最初の窒化です。 このとき、窒化層の構造が安定していないため、5〜10本の棒を押し出した後、再度窒化する必要があります。 2回目の窒化の後、40〜80本のロッドを絞ることができます。 3回目の窒化後は100〜120本以下のロッドを使用することをお勧めします。 窒化する前に、作業ベルトを研磨し、金型キャビティを洗浄する必要があります。また、アルカリスラグや異物が残ってはなりません。 通常の状況では、金型の窒化回数は4〜5回を超えません。これは、この時点で、窒化層が作業ベルトに歪んでいない場合、窒化と押出成形を繰り返した後、窒化層の構造が次のようになるためです。比較的安定していた。 初期の窒化では、窒化は適切な製造プロセスを介して実行でき、窒化の回数が多すぎないようにする必要があります。そうしないと、作業ベルトが剥離しやすくなります。
6.金型を機械に取り付ける前に、作業ベルトを研磨して研磨する必要があります。 作業ベルトは通常、鏡面まで研磨する必要があります。 組み立てる前に、金型作業ベルトの平坦度と垂直性を確認してください。 ある程度、窒化の品質が作業ベルトの研磨仕上げを決定します。 金型キャビティは、高圧空気とブラシで洗浄する必要があり、ほこりや異物があってはなりません。 そうしないと、金属の流れによって駆動される作業ベルトを引っ張るのが簡単になり、押し出されたプロファイル製品には、粗い表面やスクライビングなどの欠陥があります。
7.押出製造中の金型の保持時間は、通常、約2〜3時間ですが、8時間以内です。そうしないと、金型作業ベルトの窒化物層の硬度が低下し、プロファイルの表面が発生します。機械が耐摩耗性でない場合は荒くなり、深刻な問題を引き起こします。 マーキングなどの欠陥。 金型を使用するときは、金型と一致する金型サポート、金型スリーブ、および支持パッドが必要です。これにより、支持パッドの内穴が大きいために金型出口面と支持パッドの接触面が小さくなりすぎないようにします。 、金型が変形または破損する可能性があります。 金型、押出シリンダー、押出シャフトは同心で、同心度は±3mm以内です。そうでないと、偏心荷重が発生しやすく、金型の各部分の設計流速が変化し、プロファイルの形状に影響します。 。
8.正しいアルカリ洗浄（カビ調理）方法を使用します。 金型を降ろした後、金型温度は500°Cを超えます。 すぐにアルカリ水に浸すと、アルカリ水の温度は金型温度よりはるかに低くなります。 金型温度が急激に低下すると、金型にひびが入りやすくなります。 正しい方法は、金型が降ろされるのを待ち、金型を100°〜150°Cの空気中に置き、アルカリ水に浸すことです。 通常のスプリットコンバインドモールドは、モールドをアンロードする前に引き抜かれます。これにより、モールド調理の作業負荷が大幅に軽減され、モールド調理の時間が短縮されます。 具体的な方法は、押出終了後、押出ロッドが押出バレルの前に後退し、残圧が押出バレル内に残り、次に押出バレルが後退すると同時に、残留アルミニウムの一部が型シャント穴は残圧で引き抜くことができ、その後アルカリ調理を行います。 一部のスプリットフローコンビネーションモールドコアヘッドは非常に小さく、ペンよりもさらに薄くなっています。 このタイプの型は、押し出し後に引き抜くことはできません。 成形者は、金型を開く前に金型構造をはっきりと確認し、金型キャビティ内の残留アルミニウムを待つ必要があります。基本的には、金型を沸騰させて金型を開きます。 そうしないと、不用意にコアヘッドが破損し、金型が廃棄されてしまいます。
第九に、型は低から高、低への強度を使用します。 金型が使用期間に入ったばかりのとき、内部の金属構造の性能はまだ浮遊段階にあります。 この期間中、金型を安定した期間に移行させるために、低強度の運転計画を採用する必要があります。 金型&＃39;の使用中は、金型の性能は基本的に安定した状態であるため、慣らし運転期間を過ぎたばかりの車に似ており、使用強度は適切に増加しました。 後の段階で、金型の金属構造が劣化し始め、長期の生産と使用の後、疲労強度、安定性、および靭性が下降曲線に陥り始めました。 このとき、金型が廃棄されるまで、金型の使用強度を適切に下げる必要があります。
10.押出成形プロセスにおける金型の使用と保守の記録を強化し、金型の各セットの追跡記録ファイルと管理を改善します。 押出型は、工場での検査後に廃棄されます。 中間期間は、最短で数か月、最長で1年以上になる場合があります。 基本的に、金型の使用記録には、プロファイル作成のさまざまなプロセスも記録されます。 押出型は数も種類も多いです。 金型の各セットの管理は、金型ライブラリの管理者、金型のユーザー、金型の設計および製造担当者が、在庫のある金型の各セットの実際の状況を理解するのに役立ちます。
金型追跡記録には次のものが含まれます。
（1）金型の各セットの設計図、製造記録、検査記録（精度値、硬度値）などの金型製造情報。
（2）加熱時間、アルミニウム棒温度、金型温度、押し出し速度、押し出し力、破過圧力、アルミニウム棒長さ、適格製品の数、プロファイル線密度、降伏率など、機械上の各押し出しダイのプロセス情報等々。
（3）最初の3つの金型修理計画、窒化処理時間、金型倉庫への出入り時間、金型の各セットの修理および理由などのために金型工場に廃棄または返送します。 これらの記録の収集は、金型管理の改善、金型コストの計算、および金型の最適化に役立ちます。 金型の設計と修理、金型の品質の判断、押出成形の安定性の向上、金型の合理的な使用、金型の最小在庫の決定はすべて直接的な影響を及ぼします。
アルミニウムプロファイル市場での競争の激化により、さまざまなアルミニウムプロファイルメーカーは、押出ダイの調達、使用、保守、および管理に莫大なエネルギーを投資することを余儀なくされています。 これには、企業が以前の広範な生産管理を変更しながら、独自の概念を変更する必要があります。 それを把握し、金型の統計分析とコスト消費管理をうまく行うことによってのみ、新しい市場の状況に適応し、市場でのチャンスをつかむことができます。
