金型の性能を向上させるために、多くのメーカーは金型を適切に処理します。 金型加工とは、成形工具やビレット工具の加工を指し、シャーリング金型やダイカット金型も含まれます。 加工不良も反映され、金型性能の低下につながります。 金型加工の不具合は、次の7つの対策で解決できます。
1. 合理的な砥石の選定とドレッシング
白色コランダムを使用した砥石の方が優れており、性能が硬くてもろく、新しい切れ刃が発生しやすいため、切削抵抗が小さく、研削熱が小さく、粒度は中粒度が使用されています。 、{{0}} メッシュなどの方が優れています。 砥石の硬度は中軟・軟（ZR1、ZR2、R1、R2）、つまり粗粒で低硬度の砥石で、自励発振が良く、切削熱を抑えることができます。 精密研削に適した砥石を選択することは非常に重要です。 金型鋼の高バナジウムおよび高モリブデン条件では、GD 単結晶コランダム砥石を選択するのがより適しています。 超硬合金や焼入れ硬度の高い材料を加工する場合は、有機結合剤を含むダイヤモンドが適しています。 砥石、有機バインダー砥石は自己研削性が良く、ワークの粗さはRa0.2μmに達することがあります。 近年、新素材の応用により、CBN（立方晶窒化ホウ素）砥石は非常に優れた加工効果を発揮しています。 CNC成形研削盤、座標研削盤、CNC内外円筒研削盤で仕上げると、他のタイプの砥石よりも効果が高くなります。 研削工程中、研削砥石の切れ味を保つために、研削砥石のドレッシングに注意を払う必要があります。 砥石が不動態化されると、砥石がワークの表面を滑って圧迫し、ワークの表面に火傷を引き起こし、強度が低下します。
2. 冷却潤滑剤の合理化
冷却・洗浄・潤滑の三大機能を果たし、冷却と潤滑をクリーンに保ち、研削熱を許容範囲内に抑え、ワークの熱変形を防ぎます。 油入砥石や内部冷却砥石を使用するなど、研削時の冷却条件を改善してください。 切削液は砥石の中心に導入され、切削液は研削領域に直接入り、効果的な冷却効果を発揮し、ワークピースの表面が焼けるのを防ぎます。
3. 熱処理後の焼入れ応力を極限まで低減
焼入れ応力と研削力の作用下でのネットワーク炭化構造のために、構造の相変態はワークピースに簡単に亀裂を引き起こす可能性があります。 高精度金型の場合、研削の残留応力をなくすため、研削後に低温時効処理を行い靭性を向上させます。
金型の真空熱処理には、予備熱処理、最終熱処理、表面強化処理があります。 一般的に熱処理欠陥とは、金型の最終熱処理工程やその後の工程、使用中に発生する様々な欠陥で、焼割れ、許容範囲外の変形、硬度不足、電工割れ、研削割れなどがあります。 、金型への早期損傷を待ちます。 これらの不具合防止対策をエディタで詳しく見ていきましょう！ 写真
焼入れ
焼割れの原因と防止策は次のとおりです。
1.形状効果は主に、フィレットRが小さすぎる、穴の位置が適切に設定されていない、断面の遷移が良好でないなどの設計要因によって引き起こされます。
2.過熱（過燃焼）は、主に不正確な温度制御または運転温度、不規則で不合理な真空熱処理プロセス、特に不十分な焼き戻しによって引き起こされます。 設定温度が高すぎる、炉内温度ムラなどの要因が考えられます。 予防措置には、メンテナンス、温度制御システムの校正、プロセス温度の修正、ワークピースと炉床の間にシム鉄を追加することが含まれます。
3. 脱炭は、主に過熱（または過燃焼）、空気炉での保護されていない加熱、わずかな取り代、鍛造または予備熱処理での残留脱炭層などの要因によって引き起こされます。防止策は、制御された雰囲気加熱、塩浴加熱です。 、真空炉およびボックス炉は、ボックスまたは酸化防止コーティングによって保護されています。 取り代が2～3mm増えます。
4. 不適切な冷却は、主に不適切なクーラントの選択または過冷却によって引き起こされます。 焼入れ媒体の冷却特性や焼戻し処理をマスターする必要があります。
5.深刻な炭化物の偏析、鍛造品質の低下、不適切な予備熱処理方法など、原材料の構成が不十分です。防止策は、正しい鍛造プロセスと合理的な予備熱処理システムを採用することです。
硬度不足
硬度不足の原因と対策は次のとおりです。
1.主に不適切なプロセス設定温度、温度制御システムのエラー、不適切な炉の装填または冷却タンクへの侵入などにより、急冷温度が低すぎます。プロセス温度を修正し、温度制御システムをオーバーホールする必要があります。ワークピースの間隔は、炉のローディング中に調整する必要があります。 合理的かつ均等に配置し、タンク内に分散させ、冷却のためにタンク内に積み重ねたり、束ねたりしないでください。
2. 焼入れ温度が高すぎます。これは、不適切なプロセス設定温度または温度制御システム エラーが原因です。 プロセス温度を修正し、温度制御システムをオーバーホールしてチェックする必要があります。
3. 焼戻し温度の設定が高すぎること、温度制御システムの故障エラー、または炉内温度が高すぎるときに炉に入ることによって引き起こされる過焼戻し。 プロセス温度を修正し、温度制御システムをオーバーホールする必要があります。 入力。
4.不適切な冷却、理由は、予冷時間が長すぎる、冷却媒体が適切に選択されていない、急冷媒体の温度が徐々に高くなり、冷却性能が低下する、攪拌がうまくいかない、または温度が低いためです。タンクの高すぎるなど 対策：炉から出て、タンクなどにすばやく入る。 冷却媒体をマスターする冷却特性：油温は60-80度、水温は30度未満、冷却量が多く冷却媒体が加熱する場合、冷却冷却媒体を追加するか、他の冷却タンクを使用する必要があります冷却用; クーラントの攪拌を強化する必要があります。 取り外した場合、Ms プラス 50 度で。
5. 原料の残留脱炭層や焼入れ加熱による脱炭。 予防措置は、制御された雰囲気加熱、塩浴加熱、真空炉、および箱型炉であり、梱包または酸化防止コーティングを使用して保護されています。 量を 2 ～ 3mm 増やします。
許容範囲外
機械製造では、熱処理の焼入れ変形は絶対的であり、非変形は相対的です。 つまり、変形サイズの問題です。 これは主に、熱処理中のマルテンサイト変態の表面レリーフ効果によるものです。 熱処理による変形（寸法変化や形状変化）を防止することは非常に困難な作業であり、多くの場合、経験的に解決する必要があります。 これは、鋼種や金型形状が熱処理変形に影響を与えるだけでなく、不適切な炭化物分布や鍛造・熱処理方法も原因や悪化につながるためであり、多くの熱処理条件において、一定の条件が満たされる限り、変化により、スチールパーツの変形度合いが大きく異なります。 熱処理変形の問題は、長年の経験と試行錯誤によって主に解決されてきましたが、素材の鍛造、モジュールの向き、金型形状、熱処理方法と熱処理変形の関係を正しく把握し、把握する必要があります。蓄積された実データから熱処理変形法則を導き出します。 しかし、熱処理変形に関するアーカイブを確立することは非常に意義のある作業です。
脱炭素化
脱炭とは、鋼材を加熱・保温した際に、周囲の雰囲気の影響により表層の炭素の全部または一部が失われる現象・反応です。 鋼部品の脱炭は、硬度不足、焼割れ、熱処理変形、化学熱処理欠陥の原因となるだけでなく、疲労強度、耐摩耗性、金型性能に大きな影響を与えます。
放電加工によるクラック
金型製作においては、放電加工（電気パルスやワイヤーカット）の使用がますます一般的な加工方法となっていますが、放電加工の適用範囲が広がるにつれ、放電加工による不良も増加しています。 放電加工は、放電による高温で金型の表面を溶かす加工方法であるため、加工面に白色の放電加工変成層が形成され、800MPa程度の引張応力が発生します。 . このように、金型の電気加工工程の途中で変形やクラックなどの不具合が発生することがよくあります。 そのため、放電加工による金型材料への影響を十分に把握し、事前に対策を講じる必要があります。 熱処理中の過熱と脱炭を防ぎ、残留応力を低減または除去するために十分な焼き戻しを行います。 焼入れ時に発生する内部応力を十分に除去するためには高温焼戻しが必要となりますので、高温焼戻しに耐えられる鋼種（Crl2系、ASP{{4}}、ハイス鋼など）をご使用ください。 .)、安定した排出条件の下で処理します。 放電加工後、安定化・緩和処理を行います。 合理的なプロセス穴と溝を設定します。 再固化層を完全に除去して、健全な状態で次に使用します。 ベクトル並進の原理を使用して、切断センチネルに集中した内部応力の一部を排水を通じて解放します。
不十分な靭性
靱性が不足する原因としては、焼入れ温度が高すぎて保持時間が長すぎて結晶粒が粗大化しているか、または焼戻し脆性域で焼戻しが避けられていないことが考えられます。
研削割れ
ワークピースに大量の残留オーステナイトがあると、研削熱の作用で焼き戻し変態が発生し、ワークピースの構造応力と割れが発生します。 防止策としては、極低温処理や焼入れ後の再焼戻し（金型焼戻しは冷間加工用低合金工具鋼でも2～3回が一般的）で残留オーステナイト量を最小限に抑えます。
