遅いワイヤ加工では、ワイヤの断線、能率の低下、精度の異常、切断変形などの問題が多発します。 これらの問題に正しく対処する方法には重要な詳細が含まれることが多く、これらの詳細は多くの場合マスターの暗黙の秘密であり、マスターがすべてを簡単に教えることはできません。 この記事では、実際の運用におけるさまざまな一般的な問題を紹介し、マスターレベルの解決策を共有します。
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遅いワイヤ加工中にワイヤが切れた場合はどうすればよいですか?
ワイヤの破損は、遅いワイヤ処理で最も一般的な問題の 1 つです。 断線した場合は、むやみにパラメータを調整しないように注意してください。 逆に、その時の加工条件から断線の原因を慎重に判断し、的を絞った対策を講じる必要があります。
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1) 切断部品の上面のばらつきが大きい
対策：カットした部品の上面のばらつきが大きい。 上下の給水ノズルの加工ができず、高圧水を効果的に流すことができず、断線の原因となります。 この状況は荒加工時に発生します。 放電エネルギーを低減することで断線を防ぐことができます。 放電電力P値の低減を優先します。 大幅に減少させても断線が発生する場合は、放電電流 I を減らすことを検討してください。P を下げると処理効率が若干低下しますが、放電電流を減らすと処理効率が大幅に低下します。
2) 高圧で効果的にフラッシュできない
1)についても、効果的な高圧フラッシングが得られないタイプですが、それはワークによって決まりますので、ワークを変更することはできません。 実際の処理では、高圧洗浄には人為的に改善できる非効率な部分が数多くあります。 たとえば、上部ノズルとワークの上面との距離が大きすぎる場合、この状況は誤りです。 上部ノズルとワーク上面との距離はできるだけ短くしてください。 たとえば、平板を加工する場合、距離は約 0.1mm に制御する必要があります。 また、上下の給水ノズルが破損していないか確認してください。 破損した場合は、時間内に交換してください。
3) 不適切な電気パラメータ
対策: 選択した放電パラメータが正しいか、間違ったワーク高さ、間違った電極線の種類などを選択していないかをよく確認してください。 放電パラメータ自体が十分に安定していない場合は、P 値を下げ、パルス放電エネルギーを下げることで改善できます。 パラメータの張力値が大きすぎると、特にテーパー加工の場合、電極ワイヤが断線し、ワイヤ張力が低下します。 荒加工時にワイヤ速度が低すぎるとワイヤ断線の原因となります。 必要に応じて調整します。
4) 電極線およびワーク材質の品質問題
対策：使用している電極線の品質が良くない、コイルが重なっている、酸化している等。高品質の電極線に交換してください。 ワイヤが断線するまで P 値と I 値を減らします。
5) 導電性ブロックがひどく磨耗しているか、汚れすぎています。 ワイヤガイド部が汚れすぎるとワイヤ削れの原因となります。
対策：導電ブロックやブラシの摩耗、表面粗さ（酸化）、接続状態を確認してください。 導電性ブロックを清掃、回転、または交換します。 ガイドワイヤーのコンポーネントをきれいにする
6) 糸の動きが不安定で、てん輪の振動が大きい。
対策：ワイヤー変動。 張力計を使用して電極線の張力を確認し、調整します。
7) 廃線バレル内の廃線が溢れて工作機械や地面に接触し、短絡する。
対策：溢れた廃糸を廃糸樽に戻し、適時に廃糸樽を掃除してください。
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遅いワイヤーの処理効率が悪い場合はどうすればよいですか?
1) ベニヤ加工がないため、P 値と I 値が低減されます。
対策：Z軸を調整し、できるだけ近づけて加工してください。 P 値や I 値を下げる必要がある場合は、適度な量にする必要があり、下げすぎることはできません。
2) 不適切な電気パラメータ
対策: 処理要件に応じて、適切な処理シーケンス ファイルを選択します。 ACO適応機能が選択されているかどうかを確認してください。 切断状態が安定したら、ACO をキャンセルできます。 コーナーが多い場合、工作機械はコーナー戦略を使用しますが、加工精度の要件に応じてコーナー戦略を適切に減らすことができます。 。
3) ワークピースが変形しており、トリミングによって修復できない。 金型を修復する場合、主切削速度が制限されず、修復速度が遅くなります。
対策: 材料の変形を減らすためにプロセスを合理的に配置します。 金型を修復するときは、速すぎて代が適切にカットされないように、主切削に適切な速度制限値を設定します。
4) 主切削効率が従来より低下
対策：工作機械のメンテナンスを適時実施する。 導電ブロックの冷却水が正常か確認する必要があります。 ガイドホイールが柔軟に回転するかどうかを確認します。 巻き取りホイールが正常かどうか。 ワイヤーの張力と速度をチェックし、必要に応じて再調整します。 ガイドノズルと導電ブロックを点検し、清掃してください。
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温度差によって遅いワイヤ処理でエラーが発生するのを防ぐにはどうすればよいですか?
1）高精度スローワイヤ加工の加工精度確保温度範囲は20±1℃です。 この条件が達成できない場合は、温度変動幅を±3℃以内に抑えることが最も重要な条件となります。
2) 作業前に、部品を一定期間作動液に浸すかすすぎ、その後位置合わせして加工する必要があります。そうすることで精度を確保できます。
3) 大きな部品は 1 回の始動で完了するのが最適です。 長時間（一晩など）処理を停止すると、処理精度を確保することが困難になります。 1 回の処理中のダウンタイムが 2 時間を超える場合は、温度差による誤差を減らすために、処理を続行する前に 30 分以上水を流す必要があります。
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パンチ加工時の切削変形を防ぐには？
実際の生産・加工においては、ワークブランク内部の残留応力変形や放電による熱応力変形のため、切り込み加工によるねじ穴の変形を極力避けるために、まず閉じ切り加工を行ってください。
ワークブランクサイズの関係でクローズドフォームカットができない場合、四角いブランクパーツの場合、プログラミング時のカットルート（またはカット方向）の選択に注意してください。 切断ルートは、加工プロセス中にワークピースが常に治具 (クランプ支持フレーム) と同じ座標系にあり、応力変形の影響を回避できるようにする必要があります。 左端にクランプが固定されており、ひょうたん型パンチの左側から反時計回りにカットしていきます。 ブランク全体を切断ルートに応じて左右に分割します。 ブランクの左右を繋ぐ素材は、切削が進むにつれてどんどん小さくなっていき、ブランクの右側がクランプから徐々に離れ、内部の残留応力に抗えなくなって変形し、ワークも変形してしまいます。 時計回りに切断すると、ワークはクランプ部に近いブランクの左側に残ります。 ほとんどの切削プロセスでは、ワークピースと治具が同じ座標系に保たれるため、剛性が向上し、応力変形が回避されます。 一般的に、合理的な切断ルートでは、切断プログラム全体の最後にワークピースをクランプ部分から分離する切断セクションを配置する必要があります。つまり、一時停止点 (サポート部分) をブランクのクランプ端の近くに残す必要があります。 。
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高精度多穴凹型テンプレートの切削工程はどのようなものですか?
高精度多穴凹型テンプレートは、スローワイヤーカットにより加工される前に、冷間加工と熱間加工が施されており、内部に大きな残留応力が発生しています。 残留応力は比較的バランスのとれた応力系です。 ワイヤーカットにより大量の廃棄物を除去すると、平衡が崩れて応力が解放されます。 そのため、テンプレートをワイヤーカットで加工すると、元々の内部応力の影響と、火花放電により発生する加工熱応力の影響により、無方向で不規則な変形が生じ、その後の切断厚さが不均一となり、加工に影響を及ぼします。加工品質と加工精度を向上させます。
このような状況を受けて、比較的高い精度が要求されるテンプレートでは通常4カットが使用されます。 １回目の切削では、全ての穴の廃材をカットします。 廃材を取り出した後、工作機械の自動変速機能を利用して2次切削、3次切削、4次切削を行います。 a 1 回目カット、スクラップを取る → b 1 回目カット、スクラップを取る → c 1 回目カット、スクラップを取る →… → n 1 回目カット、スクラップを取る → a カット2回目→2回目bカット→…→n2回目カット→a3回目カット→…→n3回目カット→a4回目カット→…→nカット4回目, 処理が完了します。 この切断方法により、加工後に各穴の内部応力を解放するのに十分な時間が確保され、異なる加工順序による相互影響と各穴の変形を最小限に抑えることができ、テンプレートの加工サイズをより確実に確保できます。 正確さ。 しかし、加工時間が長くなり、ワイヤ通しの回数が多くなり、作業負荷が大きいため、テンプレートの製造コストが高くなる。 また、工作機械自体も加工時間の増加や温度の変動に伴ってクリープ現象を起こします。 したがって、実測と比較から、テンプレートの加工精度が許せば、1回目の一括加工でスクラップはそのままにし、その後の2回、3回、4回を組み合わせて切断することも可能です。 2 回目のカット 3 回目と 4 回目のカット後、ワイヤーをずらしたり外したりせずに→b→c…→n) または 4 回目のカットを省略して 3 回カットします。 測定後、切断後の形状とサイズは基本的に要件を満たします。 これにより、生産効率が向上するだけでなく、労力も軽減され、テンプレートの製造コストも削減されます。
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複数キャビティ部品の長期無人運転をどのように調整するか?
(1) 比較的切削負荷の大きい一部の多数個取り部品については、夜間の無人運転による加工が可能となり、コスト削減と工作機械稼働率の向上が可能となります。 複数のキャビティでは、部品が脱落しないようにセクションをカットせずに残し、独自の一時停止許容値を設定する必要があります。 残りの輪郭は、処理要件を満たすために複数回切断されます。 一時停止許容位置に到達すると、工作機械は自動的にワイヤを切断し、次のステップに進みます。 キャビティ内のワイヤ通し穴の位置で、工作機械が自動的にワイヤを通し、加工を続けます。 全てのキャビティを加工するまで、ワイヤーカット、ずらし、ワイヤー通し、加工の工程を複数回繰り返します。 このようにして、切断プロセス中に材料のコアが落ちることはなく、人員の介入は必要ありません。 材料のカットとピックアップは、一時停止されたセクションの処理を完了するために人員の介入の下で実行されます。 加工時の自動電線通しをスムーズに行うためには、電線通し穴の径をできるだけ大きくする必要があります。
(2) 多数の小さなキャビティの加工では、材料コアが比較的小さいため、ドウェル量の設定が難しく、ショートが発生しやすくなります。 コアレス切断方式を採用することで、機械を放置する目的を達成できます。
